Токарь широкого профиля 4-го разряда (3 уровень квалификации)

Трудовые действия

1. Визуальное определение дефектов обработанных поверхностей

2. Контроль точности размеров, формы и взаимного расположения поверхностей простых деталей с точностью размеров по 4-10му квалитету с помощью контрольно-измерительных инструментов, обеспечивающих погрешность измерения не ниже 0,001мм

3. Контроль точности размеров, формы и взаимного расположения простых деталей с точностью размеров по 4-10му квалитету с помощью калибров

4. Контроль точности размеров, формы и взаимного расположения отверстий в деталях с точностью размеров по 6му, 7му квалитету

5. Контроль наружных и внутренних двухзаходных резьб в соответствии с технологической документацией

6. Контроль деталей зубчатых передач 8й, 9й степени точности в соответствии с технологической документацией

7. Контроль шероховатости обработанных поверхностей

Необходимые умения

1. Определять визуально дефекты обработанных поверхностей

2. Выбирать необходимые контрольно-измерительные инструменты для измерения простых деталей с точностью размеров по 4-10му квалитету

3. Выбирать необходимые контрольно-измерительные инструменты для измерения отверстий с точностью размеров по 6му, 7му квалитету

4. Выполнять измерения простых деталей контрольно-измерительными инструментами, обеспечивающими погрешность измерения не ниже 0,001мм, в соответствии с технологической документацией

5. Выбирать вид калибра

6. Выполнять контроль при помощи калибров

7. Выбирать необходимые контрольно-измерительные инструменты для измерения наружных и внутренних двухзаходных резьб

8. Выполнять контроль наружных и внутренних двухзаходных резьб

9. Выбирать необходимые контрольно-измерительные инструменты для измерения деталей зубчатых передач 8й, 9й степени точности

10. Выполнять контроль деталей зубчатых передач 8й, 9й степени точности

11. Выбирать способ определения шероховатости обработанной поверхности

12. Определять шероховатость обработанных поверхностей

Необходимые знания

1. Виды дефектов обработанных поверхностей

2. Способы определения дефектов поверхности

3. Машиностроительное черчение

4. Правила чтения технической документации (рабочих чертежей, технологических карт)

5. Система допусков и посадок, квалитеты точности, параметры шероховатости

6. Обозначение на рабочих чертежах допусков размеров, форм и взаимного расположения поверхностей, шероховатости поверхностей

7. Метрология

8. Виды и области применения контрольно-измерительных приборов

9. Способы определения точности размеров, формы и взаимного расположения поверхностей деталей

10. Устройство, назначение, правила применения контрольно-измерительных инструментов, обеспечивающих погрешность измерения не ниже 0,001мм

11. Виды и области применения калибров

12. Устройство калибров и правила их использования

13. Приемы работы с калибрами

14. Виды и области применения контрольно-измерительных инструментов для измерения резьб

15. Приемы работы с контрольно-измерительными инструментами для измерения простых деталей с точностью размеров по 4-10му квалитету, зубчатых реек 9й степени точности

16. Приемы работы с контрольно-измерительными инструментами для измерения наружных и внутренних двухзаходных резьб

17. Приемы работы с контрольно-измерительными инструментами для измерения деталей зубчатых передач 8й, 9й степени точности

18. Способы определения шероховатости поверхностей

19. Порядок получения, хранения и сдачи контрольно-измерительных инструментов и приспособлений, необходимых для выполнения работ

20. Устройство, назначение, правила применения приборов и приспособлений для контроля шероховатости поверхностей

21. Приемы и правила определения шероховатости обработанной поверхности

Трудовые действия

1. Визуальное определение дефектов обработанных поверхностей

2. Контроль точности размеров поверхностей деталей средней сложности с точностью размеров по 7му, 8му квалитету с помощью контрольно-измерительных инструментов, обеспечивающих погрешность измерения не ниже 0,005мм

3. Контроль точности формы и взаимного расположения поверхностей деталей средней сложности с точностью размеров по 7му, 8му квалитету с помощью контрольно-измерительных инструментов, обеспечивающих погрешность измерения не ниже 0,005мм

4. Контроль точности размеров поверхностей сложных деталей с точностью размеров по 8-11му квалитету с помощью контрольно-измерительных инструментов, обеспечивающих погрешность измерения не ниже 0,01мм

5. Контроль точности формы и взаимного расположения поверхностей сложных деталей с точностью размеров по 8-11му квалитету с помощью контрольно-измерительных инструментов, обеспечивающих погрешность измерения не ниже 0,01мм

6. Контроль точности размеров поверхностей зуборезных инструментов 7й степени точности с помощью контрольно-измерительных инструментов, обеспечивающих погрешность измерения не ниже 0,01мм

7. Контроль точности формы и взаимного расположения поверхностей зуборезных инструментов 7й степени точности с помощью контрольно-измерительных инструментов, обеспечивающих погрешность измерения не ниже 0,01мм

8. Контроль шероховатости обработанных поверхностей

Необходимые умения

1. Определять визуально дефекты обработанных поверхностей

2. Выбирать необходимые контрольно-измерительные инструменты для измерения деталей средней сложности с точностью размеров по 7му, 8му квалитету

3. Выбирать необходимые контрольно-измерительные инструменты для измерения сложных деталей с точностью размеров по 8-11му квалитету

4. Выбирать необходимые контрольно-измерительные инструменты для измерения зуборезных инструментов 7й степени точности

5. Выполнять измерения режущих инструментов контрольно-измерительными инструментами, обеспечивающими погрешность измерения не ниже 0,001мм, в соответствии с технологической документацией

6. Выбирать способ определения шероховатости обработанной поверхности

7. Определять шероховатость обработанных поверхностей

Необходимые знания

1. Виды дефектов обработанных поверхностей

2. Способы определения дефектов поверхности

3. Машиностроительное черчение

4. Правила чтения технической документации (рабочих чертежей, технологических карт)

5. Система допусков и посадок, квалитеты точности, параметры шероховатости

6. Обозначение на рабочих чертежах допусков размеров, форм и взаимного расположения поверхностей, шероховатости поверхностей

7. Метрология

8. Способы определения точности размеров, формы и взаимного расположения поверхностей деталей

9. Устройство, назначение, правила применения контрольно-измерительных инструментов, обеспечивающих погрешность измерения не ниже 0,005мм

10. Приемы работы с контрольно-измерительными инструментами для измерения простых и средней сложности деталей с точностью размеров по 4-10му квалитету, зубчатых реек 9й степени точности

11. Приемы работы с контрольно-измерительными инструментами для измерения сложных деталей с точностью размеров по 8-11му квалитету, зуборезного инструмента с 7й степени точности

12. Способы определения шероховатости поверхностей

13. Устройство, назначение, правила применения приборов и приспособлений для контроля шероховатости поверхностей

14. Приемы и правила определения шероховатости обработанной поверхности

15. Порядок получения, хранения и сдачи контрольно-измерительных инструментов и приспособлений, необходимых для выполнения работ

Трудовые действия

1. Анализ исходных данных для выполнения токарной обработки поверхностей заготовок простых деталей с точностью размеров по 7-10му квалитету на универсальных токарных станках

2. Настройка и наладка универсального токарного станка для обработки поверхностей заготовок простых деталей с точностью размеров по 7-10му квалитету

3. Выполнение технологических операций точения и доводки наружных и внутренних поверхностей простых деталей с точностью размеров по 7-10му квалитету в соответствии с технической документацией

4. Навивка пружин из проволоки диаметром более 15мм в горячем состоянии и выполнение давильных операций роликами

5. Глубокое сверление и растачивание отверстий специальными инструментами

6. Заточка сложных токарных режущих инструментов, контроль качества заточки

7. Проведение регламентных работ по техническому обслуживанию универсальных токарных станков в соответствии с технической документацией

8. Поддержание требуемого технического состояния технологической оснастки (приспособлений, измерительных и вспомогательных инструментов), размещенной на рабочем месте токаря

Необходимые умения

1. Читать и применять техническую документацию на простые детали с точностью размеров по 7-10му квалитету

2. Выбирать, подготавливать к работе, устанавливать на станок и использовать универсальные и специальные приспособления

3. Выбирать, подготавливать к работе, устанавливать на станок и использовать режущие инструменты

4. Определять степень износа режущих инструментов

5. Выполнять проверку токарных станков на точность в соответствии с выполняемой работой

6. Производить настройку универсальных токарных станков для обработки поверхностей заготовки с точностью по 7-10му квалитету в соответствии с технологической картой

7. Устанавливать заготовки с выверкой в двух плоскостях с точностью до 0,03мм

8. Выполнять токарную обработку и доводку поверхностей (включая конические) заготовок простых деталей с точностью размеров по 7-10му квалитету на универсальных токарных станках в соответствии с технологической картой и рабочим чертежом, а также обработку длинных валов и винтов с применением подвижного и неподвижного люнетов

9. Применять смазочно-охлаждающие жидкости

10. Выявлять причины брака, предупреждать и устранять возможный брак при токарной обработке и доводке поверхностей заготовок простых деталей с точностью размеров по 7-10му квалитету

11. Применять средства индивидуальной и коллективной защиты при выполнении работ на универсальных токарных станках

12. Навивать пружины из проволоки диаметром более 15мм в горячем состоянии

13. Выполнять давильные операции роликами (закатку, раскатку, зигование)

14. Выполнять глубокое сверление и растачивание отверстий специальными инструментами

15. Затачивать сложные токарные режущие инструменты в соответствии с обрабатываемым материалом

16. Контролировать геометрические параметры сложных токарных режущих инструментов

17. Проверять исправность и работоспособность универсальных токарных станков

18. Выполнять регламентные работы по техническому обслуживанию универсальных токарных станков

19. Выполнять техническое обслуживание технологической оснастки, размещенной на рабочем месте токаря

20. Выполнять эскизы специальной оснастки и инструмента

21. Выполнять работы на универсальных токарных и точильно-шлифовальных станках с соблюдением требований охраны труда, пожарной и промышленной безопасности

Необходимые знания

1. Машиностроительное черчение

2. Правила чтения технической документации (рабочих чертежей, технологических карт)

3. Система допусков и посадок, квалитеты точности, параметры шероховатости

4. Обозначение на рабочих чертежах допусков размеров, форм и взаимного расположения поверхностей, шероховатости поверхностей

5. Виды и содержание технологической документации, используемой в организации

6. Устройство, назначение, правила и условия применения простых универсальных приспособлений для обработки поверхностей заготовок простых деталей с точностью по 7-10му квалитету

7. Порядок получения, хранения и сдачи заготовок, инструмента, приспособлений, необходимых для выполнения работ

8. Основные свойства и маркировка обрабатываемых и инструментальных материалов

9. Конструкция, назначение, геометрические параметры и правила использования режущих инструментов, применяемых для обработки поверхностей заготовок простых деталей с точностью по 7-10му квалитету

10. Приемы и правила установки режущих инструментов на токарных станках

11. Теория резания

12. Критерии износа режущих инструментов

13. Способы проверки токарных станков на точность, используемые при проверке приспособления и инструменты

14. Устройство и правила использования универсальных токарных станков

15. Последовательность и содержание настройки универсальных токарных станков для изготовления деталей с точностью размеров по 7-10му квалитету

16. Правила и приемы установки заготовок с выверкой в двух плоскостях с точностью до 0,03мм

17. Органы управления универсальными токарными станками

18. Способы и приемы точения наружных и внутренних поверхностей заготовок простых деталей с точностью размеров по 7-10му квалитету на универсальных токарных станках, а также обработки длинных валов и винтов с применением подвижного и неподвижного люнетов

19. Способы и приемы обработки конусных поверхностей под притирку

20. Методы выполнения необходимых расчетов для получения заданных конусных поверхностей, методы настройки узлов и механизмов станка для их обработки

21. Назначение, свойства и способы применения смазочно-охлаждающих жидкостей при токарной обработке

22. Основные виды брака при точении поверхностей заготовок простых деталей с точностью размеров по 7-10му квалитету, его причины и способы предупреждения и устранения

23. Опасные и вредные факторы, требования охраны труда, пожарной, промышленной, экологической и электробезопасности при выполнении работ на универсальных токарных и точильно-шлифовальных станках

24. Виды и правила применения средств индивидуальной и коллективной защиты при выполнении работ на универсальных токарных и точильно-шлифовальных станках

25. Способы и приемы навивки пружин из проволоки диаметром более 15мм в горячем состоянии

26. Способы и приемы выполнения давильных операций роликами на токарном станке

27. Способы и приемы глубокого сверления и растачивания отверстий специальными инструментами

28. Режущие инструменты для глубокого сверления и растачивания отверстий

29. Геометрические параметры сложных токарных инструментов в зависимости от обрабатываемого и инструментального материала

30. Устройство, правила использования и органы управления точильно-шлифовальных станков

31. Способы, правила и приемы заточки сложных токарных инструментов

32. Виды, устройство и области применения контрольно-измерительных приборов для контроля геометрических параметров сложных токарных инструментов

33. Способы и приемы контроля геометрических параметров сложных токарных инструментов

34. Порядок проверки исправности и работоспособности универсальных токарных станков

35. Состав и порядок выполнения регламентных работ по техническому обслуживанию универсальных токарных станков

36. Состав работ по техническому обслуживанию технологической оснастки, размещенной на рабочем месте токаря

37. Требования к планировке и оснащению рабочего места при выполнении токарных работ

Трудовые действия

1. Анализ исходных данных для выполнения токарной обработки поверхностей заготовок сложных деталей с точностью размеров по 8-11му квалитету на универсальных токарных станках

2. Настройка и наладка универсального токарного станка для обработки поверхностей заготовок сложных деталей с точностью размеров по 8-11му квалитету

3. Выполнение технологических операций точения и доводки наружных и внутренних поверхностей сложных деталей с точностью размеров по 8-11му квалитету в соответствии с технической документацией

4. Заточка сложных токарных режущих инструментов, контроль качества заточки

5. Проведение регламентных работ по техническому обслуживанию универсальных токарных станков в соответствии с технической документацией

6. Поддержание требуемого технического состояния технологической оснастки (приспособлений, измерительных и вспомогательных инструментов), размещенной на рабочем месте токаря

Необходимые умения

1. Читать и применять техническую документацию на сложные детали с точностью размеров по 8-11му квалитету

2. Выбирать, подготавливать к работе, устанавливать на станок и использовать универсальные и специальные приспособления

3. Выбирать, подготавливать к работе, устанавливать на станок и использовать режущие инструменты

4. Определять степень износа режущих инструментов

5. Выполнять проверку токарных станков на точность в соответствии с выполняемой работой

6. Производить настройку универсальных токарных станков для обработки поверхностей заготовки с точностью по 8-11му квалитету в соответствии с технологической картой

7. Устанавливать заготовки с выверкой в двух плоскостях с точностью до 0,03мм

8. Выполнять токарную обработку и доводку поверхностей (включая конические) заготовок сложных деталей с точностью размеров по 8-11му квалитету на универсальных токарных станках в соответствии с технологической картой и рабочим чертежом

9. Применять смазочно-охлаждающие жидкости

10. Выявлять причины брака, предупреждать и устранять возможный брак при токарной обработке и доводке поверхностей заготовок сложных деталей с точностью размеров по 8-11му квалитету

11. Выполнять работы на универсальных токарных и точильно-шлифовальных станках с соблюдением требований охраны труда, пожарной и промышленной безопасности

12. Применять средства индивидуальной и коллективной защиты при выполнении работ на универсальных токарных и точильно-шлифовальных станках

13. Затачивать сложные токарные режущие инструменты в соответствии с обрабатываемым материалом

14. Контролировать геометрические параметры сложных токарных режущих инструментов

15. Проверять исправность и работоспособность универсальных токарных станков

16. Выполнять регламентные работы по техническому обслуживанию универсальных токарных станков

17. Выполнять техническое обслуживание технологической оснастки, размещенной на рабочем месте токаря

Необходимые знания

1. Машиностроительное черчение

2. Правила чтения технической документации (рабочих чертежей, технологических карт)

3. Система допусков и посадок, квалитеты точности, параметры шероховатости

4. Обозначение на рабочих чертежах допусков размеров, форм и взаимного расположения поверхностей, шероховатости поверхностей

5. Виды и содержание технологической документации, используемой в организации

6. Устройство, назначение, правила и условия применения простых универсальных приспособлений для обработки поверхностей заготовок сложных деталей с точностью по 8-11му квалитету

7. Порядок получения, хранения и сдачи заготовок, инструмента, приспособлений, необходимых для выполнения работ

8. Основные свойства и маркировка обрабатываемых и инструментальных материалов

9. Конструкция, назначение, геометрические параметры и правила использования режущих инструментов, применяемых для обработки поверхностей заготовок простых деталей с точностью по 8-11му квалитету

10. Приемы и правила установки режущих инструментов на токарных станках

11. Теория резания

12. Выполнять эскизы специальной оснастки и инструмента

13. Критерии износа режущих инструментов

14. Способы проверки токарных станков на точность, используемые при проверке приспособления и инструменты

15. Устройство и правила использования универсальных токарных станков

16. Последовательность и содержание настройки универсальных токарных станков для изготовления деталей с точностью размеров по 8-11му квалитету

17. Правила и приемы установки заготовок с выверкой в двух плоскостях с точностью до 0,03мм

18. Органы управления универсальными токарными станками

19. Способы и приемы точения наружных и внутренних поверхностей заготовок сложных деталей с точностью размеров по 8-11му квалитету на универсальных токарных станках

20. Способы и приемы обработки конусных поверхностей под притирку

21. Методы выполнения необходимых расчетов для получения заданных конусных поверхностей, методы настройки узлов и механизмов станка для их обработки

22. Назначение, свойства и способы применения смазочно-охлаждающих жидкостей при токарной обработке

23. Основные виды брака при точении поверхностей заготовок простых деталей с точностью размеров по 8-11му квалитету, его причины и способы предупреждения и устранения

24. Опасные и вредные факторы, требования охраны труда, пожарной, промышленной, экологической и электробезопасности при выполнении работ на универсальных токарных и точильно-шлифовальных станках

25. Виды и правила применения средств индивидуальной и коллективной защиты при выполнении работ на универсальных токарных и точильно-шлифовальных станках

26. Геометрические параметры сложных токарных инструментов в зависимости от обрабатываемого и инструментального материала

27. Устройство, правила использования и органы управления точильно-шлифовальных станков

28. Способы, правила и приемы заточки сложных токарных инструментов

29. Виды, устройство и области применения контрольно-измерительных приборов для контроля геометрических параметров сложных токарных инструментов

30. Способы и приемы контроля геометрических параметров сложных токарных инструментов

31. Порядок проверки исправности и работоспособности универсальных токарных станков

32. Состав и порядок выполнения регламентных работ по техническому обслуживанию универсальных токарных станков

33. Состав работ по техническому обслуживанию технологической оснастки, размещенной на рабочем месте токаря

34. Требования к планировке и оснащению рабочего места при выполнении токарных работ

Трудовые действия

1. Анализ исходных данных для нарезания и накатки одно- и двухзаходных наружных и внутренних резьб на универсальных токарных станках

2. Настройка и наладка универсального токарного станка для нарезания и накатки одно- и двухзаходных наружных и внутренних резьб

3. Выполнение технологических операций нарезания и накатки одно- и двухзаходных наружных и внутренних резьб в соответствии с технической документацией

4. Заточка резьбообразующих инструментов, контроль качества заточки

5. Проведение регламентных работ по техническому обслуживанию универсальных токарных станков в соответствии с технической документацией

6. Поддержание требуемого технического состояния технологической оснастки (приспособлений, измерительных и вспомогательных инструментов), размещенной на рабочем месте токаря

Необходимые умения

1. Читать и применять техническую документацию на детали с наружной и внутренней одно- и двухзаходной резьбой

2. Выбирать, подготавливать к работе, устанавливать на станок и использовать специальные и универсальные приспособления и накатные головки

3. Выбирать, подготавливать к работе, устанавливать на станок и использовать резьбовые режущие инструменты

4. Определять степень износа инструментов для нарезания и накатки одно- и двухзаходных резьб

5. Производить настройку универсальных токарных станков в соответствии с технологической картой для нарезания и накатки наружных и внутренних одно- и двухзаходных резьб

6. Устанавливать заготовки с выверкой в двух плоскостях с точностью до 0,03мм

7. Выполнять нарезание и накатку наружной и внутренней одно- и двухзаходной резьбы в соответствии с технологической картой и рабочим чертежом

8. Применять смазочно-охлаждающие жидкости

9. Выявлять причины брака, предупреждать и устранять возможный брак при нарезании и накатывании наружной и внутренней одно- и двухзаходной резьбы

10. Применять средства индивидуальной и коллективной защиты при выполнении работ на универсальных токарных станках

11. Затачивать резьбообразующие инструменты в соответствии с обрабатываемым материалом

12. Выполнять необходимые расчеты для нарезания и накатки одно- и двухзаходных резьб, настраивать узлы и механизмы станка

13. Проверять исправность и работоспособность универсальных токарных станков

14. Выполнять регламентные работы по техническому обслуживанию универсальных токарных станков

15. Выполнять техническое обслуживание технологической оснастки, размещенной на рабочем месте токаря

16. Контролировать геометрические параметры и размеры резьбообразующих инструментов

17. Выполнять работы на универсальных токарных и точильно-шлифовальных станках с соблюдением требований охраны труда, пожарной и промышленной безопасности

Необходимые знания

1. Машиностроительное черчение

2. Правила чтения технической документации (рабочих чертежей, технологических карт)

3. Система допусков и посадок, квалитеты точности, параметры шероховатости

4. Обозначение на рабочих чертежах допусков размеров, форм и взаимного расположения поверхностей, шероховатости поверхностей

5. Виды и содержание технологической документации, используемой в организации

6. Устройство, назначение и правила применения универсальных и специальных приспособлений, используемых для нарезания и накатки наружной и внутренней одно- и двухзаходной резьбы

7. Порядок получения, хранения и сдачи заготовок, инструмента, приспособлений, необходимых для выполнения работ

8. Основные свойства и маркировка обрабатываемых и инструментальных материалов

9. Конструкция, назначение, геометрические параметры и правила использования резьбовых инструментов для нарезания и накатки одно- и двухзаходных резьб

10. Приемы и правила установки резьбовых режущих инструментов на токарных станках

11. Теория резания

12. Критерии износа инструментов для нарезания и накатки одно- и двухзаходных резьб

13. Устройство и правила использования универсальных токарных станков

14. Последовательность и содержание настройки и наладки универсальных токарных станков для нарезания и накатки одно- и двухзаходных резьб

15. Правила и приемы установки заготовок с выверкой в двух плоскостях с точностью до 0,03мм

16. Органы управления универсальными токарными станками

17. Способы и приемы нарезания и накатки наружной и внутренней одно- и двухзаходной резьбы на универсальных токарных станках

18. Назначение, свойства и способы применения смазочно-охлаждающих жидкостей при токарной обработке

19. Основные виды брака при нарезании и накатке наружной и внутренней одно- и двухзаходной резьбы, его причины и способы предупреждения и устранения

20. Опасные и вредные факторы, требования охраны труда, пожарной, промышленной, экологической и электробезопасности при выполнении работ на универсальных токарных и точильно-шлифовальных станках

21. Виды и правила применения средств индивидуальной и коллективной защиты при выполнении работ на универсальных токарных и точильно-шлифовальных станках

22. Геометрические параметры резьбообразующих инструментов в зависимости от обрабатываемого и инструментального материала

23. Устройство, правила использования и органы управления точильно-шлифовальных станков

24. Способы, правила и приемы заточки резьбообразующих инструментов

25. Виды, устройство и области применения контрольно-измерительных приборов для контроля геометрических параметров и размеров резьбообразующих инструментов

26. Порядок проверки исправности и работоспособности универсальных токарных станков

27. Состав и порядок выполнения регламентных работ по техническому обслуживанию универсальных токарных станков

28. Состав работ по техническому обслуживанию технологической оснастки, размещенной на рабочем месте токаря

29. Требования к планировке и оснащению рабочего места при выполнении токарных работ

30. Способы и приемы контроля геометрических параметров и размеров резьбообразующих инструментов

Трудовые действия

1. Анализ исходных данных (чертежа, технологических документов) для шлифования и доводки поверхностей простых деталей по 4-6му квалитету на шлифовальных станках

2. Настройка и наладка шлифовальных станков для шлифования и доводки поверхностей простых деталей по 4-6му квалитету

3. Выполнение технологической операции шлифования и доводки поверхностей простых деталей по 4-6му квалитету в соответствии с технической документацией

4. Правка шлифовальных кругов

5. Проведение регламентных работ по техническому обслуживанию шлифовальных станков в соответствии с технической документацией

6. Поддержание требуемого технического состояния технологической оснастки (приспособлений, измерительных и вспомогательных инструментов), размещенной на рабочем месте шлифовщика

7. Поддержание рабочего места в состоянии, соответствующем требованиям охраны труда, пожарной, промышленной и экологической безопасности, правилам организации рабочего места шлифовщика

Необходимые умения

1. Читать и применять техническую документацию на простые детали с точностью размеров по 4-6му квалитету (чертеж, технологические документы)

2. Выбирать, подготавливать к работе, устанавливать на станок и использовать приспособления для шлифования и доводки поверхностей простых деталей по 4-6му квалитету на шлифовальных станках

3. Выбирать, подготавливать к работе, устанавливать на станок и использовать шлифовальные круги

4. Определять степень износа шлифовальных кругов для шлифования и доводки поверхностей простых деталей по 4-6му квалитету

5. Производить настройку шлифовальных станков для шлифования и доводки поверхностей простых деталей по 4-6му квалитету в соответствии с технологической картой

6. Устанавливать и закреплять шлифовальные круги

7. Устанавливать и закреплять заготовки с выверкой 0,005мм

8. Выполнять шлифование и доводку поверхностей простых деталей по 4-6му квалитету в соответствии с технологической картой и рабочим чертежом

9. Применять смазочно-охлаждающие жидкости

10. Выявлять причины брака, предупреждать и устранять возможный брак при шлифовании и доводке поверхностей простых деталей по 4-6му квалитету

11. Выполнять работы на шлифовальных станках с соблюдением требований охраны труда, пожарной и промышленной безопасности

12. Править шлифовальные круги в соответствии с обрабатываемой деталью

13. Контролировать качество правки

14. Проверять исправность и работоспособность шлифовальных станков

15. Проводить ежесменное техническое обслуживание шлифовальных станков и уборку рабочего места шлифовщика

16. Выполнять техническое обслуживание технологической оснастки, размещенной на рабочем месте шлифовщика

17. Поддерживать рабочее место в состоянии, соответствующем требованиям охраны труда, пожарной, промышленной и экологической безопасности, правилам организации рабочего места шлифовщика

18. Применять средства индивидуальной и коллективной защиты при выполнении работ на шлифовальных станках и обслуживании станка и рабочего места шлифовщика

Необходимые знания

1. Виды и содержание технологической документации, используемой в организации

2. Машиностроительное черчение

3. Правила чтения технической документации (рабочих чертежей, технологических карт)

4. Система допусков и посадок, квалитеты точности, параметры шероховатости

5. Обозначение на рабочих чертежах допусков размеров, форм и взаимного расположения поверхностей, шероховатости поверхностей

6. Устройство, назначение, правила и условия применения приспособлений, применяемых на шлифовальных станках для шлифования и доводки поверхностей простых деталей по 4-6му квалитету

7. Порядок получения, хранения и сдачи заготовок, шлифовальных кругов, приспособлений, необходимых для выполнения работ

8. Основные свойства и маркировка конструкционных, инструментальных и абразивных материалов

9. Конструкция, назначение, геометрические параметры и правила использования шлифовальных кругов, применяемых на шлифовальных станках

10. Приемы и правила установки шлифовальных кругов на шлифовальных станках

11. Теория резания

12. Критерии износа шлифовальных кругов для шлифования и доводки поверхностей простых деталей по 4-6му квалитету на шлифовальных станках

13. Последовательность и содержание настройки шлифовальных станков для шлифования и доводки поверхностей простых деталей по 4-6му квалитету

14. Правила и приемы установки и закрепления шлифовальных кругов

15. Правила и приемы установки и закрепления заготовок с выверкой 0,005мм

16. Способы и приемы шлифования и доводки поверхностей простых деталей по 4-6му квалитету

17. Назначение, свойства и способы применения смазочно-охлаждающих жидкостей при шлифовании

18. Основные виды брака при шлифовании и доводке поверхностей простых деталей по 4-6му квалитету, его причины и способы предупреждения и устранения

19. Виды, устройство, области применения и правила использования приспособлений для правки шлифовальных кругов на шлифовальных станках

20. Устройство, правила использования и органы управления шлифовальных станков

21. Способы, правила и приемы правки шлифовальных кругов на шлифовальных станках

22. Виды, устройство и области применения контрольно-измерительных приборов для контроля правки шлифовальных кругов

23. Способы и приемы контроля качества правки шлифовальных кругов

24. Порядок проверки исправности и работоспособности шлифовальных станков

25. Порядок и состав регламентных работ по техническому обслуживанию шлифовальных станков

26. Состав работ и приемы выполнения технического обслуживания технологической оснастки, размещенной на рабочем месте шлифовщика

27. Требования к планировке и оснащению рабочего места при выполнении шлифовальных работ

28. Правила хранения инструментов и технологической оснастки, размещенной на рабочем месте шлифовщика

29. Опасные и вредные факторы, требования охраны труда, пожарной, промышленной и экологической безопасности при выполнении работ на шлифовальных станках

30. Виды и правила применения средств индивидуальной и коллективной защиты при выполнении работ на шлифовальных станках и обслуживании станка и рабочего места шлифовщика

Трудовые действия

1. Анализ исходных данных (чертежа, технологических документов) для шлифования поверхностей деталей средней сложности с точностью размеров по 7му, 8му квалитету на шлифовальных станках

2. Настройка и наладка шлифовальных станков для шлифования поверхностей деталей средней сложности с точностью размеров по 7му, 8му квалитету

3. Выполнение технологической операции шлифования поверхностей деталей средней сложности с точностью размеров по 7му, 8му квалитету в соответствии с технической документацией

4. Правка шлифовальных кругов

5. Проведение регламентных работ по техническому обслуживанию шлифовальных станков в соответствии с технической документацией

6. Поддержание требуемого технического состояния технологической оснастки (приспособлений, измерительных и вспомогательных инструментов), размещенной на рабочем месте шлифовщика

7. Поддержание рабочего места в состоянии, соответствующем требованиям охраны труда, пожарной, промышленной и экологической безопасности, правилам организации рабочего места шлифовщика

Необходимые умения

1. Читать и применять техническую документацию на детали средней сложности с точностью размеров по 7му, 8му квалитету (чертеж, технологические документы)

2. Выбирать, подготавливать к работе, устанавливать на станок и использовать приспособления для шлифования поверхностей деталей средней сложности с точностью размеров по 7му, 8му квалитету на шлифовальных станках

3. Выбирать, подготавливать к работе, устанавливать на станок и использовать шлифовальные круги

4. Определять степень износа шлифовальных кругов для шлифования поверхностей деталей средней сложности с точностью размеров по 7му, 8му квалитету

5. Производить настройку шлифовальных станков для шлифования поверхностей деталей средней сложности с точностью размеров по 7му, 8му квалитету в соответствии с технологической картой

6. Устанавливать и закреплять шлифовальные круги

7. Устанавливать и закреплять заготовки с выверкой 0,05мм

8. Выполнять шлифование поверхностей деталей средней сложности с точностью размеров по 7му, 8му квалитету в соответствии с технологической картой и рабочим чертежом

9. Применять смазочно-охлаждающие жидкости

10. Выявлять причины брака, предупреждать и устранять возможный брак при шлифовании поверхностей деталей средней сложности с точностью размеров по 7му, 8му квалитету

11. Выполнять работы на шлифовальных станках с соблюдением требований охраны труда, пожарной и промышленной безопасности

12. Править шлифовальные круги в соответствии с обрабатываемой деталью

13. Контролировать качество правки

14. Проверять исправность и работоспособность шлифовальных станков

15. Проводить ежесменное техническое обслуживание шлифовальных станков и уборку рабочего места

16. Выполнять техническое обслуживание технологической оснастки, размещенной на рабочем месте шлифовщика

17. Поддерживать рабочее место в состоянии, соответствующем требованиям охраны труда, пожарной, промышленной и экологической безопасности, правилам организации рабочего места шлифовщика

18. Применять средства индивидуальной и коллективной защиты при выполнении работ на шлифовальных станках и обслуживании станка и рабочего места шлифовщика

Необходимые знания

1. Виды и содержание технологической документации, используемой в организации

2. Машиностроительное черчение

3. Правила чтения технической документации (рабочих чертежей, технологических карт)

4. Система допусков и посадок, квалитеты точности, параметры шероховатости

5. Обозначение на рабочих чертежах допусков размеров, форм и взаимного расположения поверхностей, шероховатости поверхностей

6. Устройство, назначение, правила и условия применения приспособлений, применяемых на шлифовальных станках для шлифования поверхностей деталей средней сложности с точностью размеров по 7му, 8му квалитету

7. Порядок получения, хранения и сдачи заготовок, шлифовальных кругов, приспособлений, необходимых для выполнения работ

8. Основные свойства и маркировка конструкционных, инструментальных и абразивных материалов

9. Конструкция, назначение, геометрические параметры и правила использования шлифовальных кругов, применяемых на шлифовальных станках

10. Приемы и правила установки и закрепления шлифовальных кругов на шлифовальных станках

11. Теория резания

12. Критерии износа шлифовальных кругов для шлифования поверхностей деталей средней сложности с точностью размеров по 7му, 8му квалитету на шлифовальных станках

13. Последовательность и содержание настройки шлифовальных станков для шлифования поверхностей деталей средней сложности с точностью размеров по 7му, 8му квалитету

14. Правила и приемы установки и закрепления заготовок с выверкой 0,05мм

15. Способы и приемы шлифования поверхностей деталей средней сложности с точностью размеров по 7му, 8му квалитету

16. Назначение, свойства и способы применения смазочно-охлаждающих жидкостей при шлифовании

17. Основные виды брака при шлифовании поверхностей деталей средней сложности с точностью размеров по 7му, 8му квалитету, его причины и способы предупреждения и устранения

18. Виды, устройство, области применения и правила использования приспособлений для правки шлифовальных кругов на шлифовальных станках

19. Устройство, правила использования и органы управления шлифовальных станков

20. Способы, правила и приемы правки шлифовальных кругов на шлифовальных станках

21. Виды, устройство и области применения контрольно-измерительных приборов для контроля правки шлифовальных кругов

22. Способы и приемы контроля качества правки шлифовальных кругов

23. Порядок проверки исправности и работоспособности шлифовальных станков

24. Порядок и состав регламентных работ по техническому обслуживанию шлифовальных станков

25. Состав работ и приемы выполнения технического обслуживания технологической оснастки, размещенной на рабочем месте шлифовщика

26. Требования к планировке и оснащению рабочего места при выполнении шлифовальных работ

27. Правила хранения инструментов и технологической оснастки, размещенной на рабочем месте шлифовщика

28. Опасные и вредные факторы, требования охраны труда, пожарной, промышленной и экологической безопасности при выполнении работ на шлифовальных станках

29. Виды и правила применения средств индивидуальной и коллективной защиты при выполнении работ на шлифовальных станках и обслуживании станка и рабочего места шлифовщика

Трудовые действия

1. Анализ исходных данных (чертежа, технологических документов) для шлифования поверхностей сложных деталей с точностью размеров по 9-11му квалитету на шлифовальных станках

2. Настройка и наладка шлифовальных станков для шлифования поверхностей сложных деталей с точностью размеров по 9-11му квалитету

3. Выполнение технологической операции шлифования поверхностей сложных деталей с точностью размеров по 9-11му квалитету в соответствии с технической документацией

4. Правка шлифовальных кругов

5. Проведение регламентных работ по техническому обслуживанию шлифовальных станков в соответствии с технической документацией

6. Поддержание требуемого технического состояния технологической оснастки (приспособлений, измерительных и вспомогательных инструментов), размещенной на рабочем месте шлифовщика

7. Поддержание рабочего места в состоянии, соответствующем требованиям охраны труда, пожарной, промышленной и экологической безопасности, правилам организации рабочего места шлифовщика

Необходимые умения

1. Читать и применять техническую документацию на сложные детали с точностью размеров по 9-11му квалитету (чертеж, технологические документы)

2. Выбирать, подготавливать к работе, устанавливать на станок и использовать приспособления для шлифования поверхностей сложных деталей с точностью размеров по 9-11му квалитету на шлифовальных станках

3. Выбирать, подготавливать к работе, устанавливать на станок и использовать шлифовальные круги

4. Определять степень износа шлифовальных кругов для шлифования поверхностей сложных деталей с точностью размеров по 9-11му квалитету

5. Производить настройку шлифовальных станков для шлифования поверхностей сложных деталей с точностью размеров по 9-11му квалитету в соответствии с технологической картой

6. Устанавливать и закреплять шлифовальные круги

7. Устанавливать и закреплять заготовки с грубой выверкой или без выверки

8. Выполнять шлифование поверхностей сложных деталей с точностью размеров по 9-11му квалитету в соответствии с технологической картой и рабочим чертежом

9. Применять смазочно-охлаждающие жидкости

10. Выявлять причины брака, предупреждать и устранять возможный брак при шлифовании поверхностей сложных деталей с точностью размеров по 9-11му квалитету

11. Выполнять работы на шлифовальных станках с соблюдением требований охраны труда, пожарной и промышленной безопасности

12. Править шлифовальные круги в соответствии с обрабатываемой деталью

13. Контролировать качество правки

14. Проверять исправность и работоспособность шлифовальных станков

15. Проводить ежесменное техническое обслуживание шлифовальных станков и уборку рабочего места

16. Выполнять техническое обслуживание технологической оснастки, размещенной на рабочем месте шлифовщика

17. Поддерживать рабочее место в состоянии, соответствующем требованиям охраны труда, пожарной, промышленной и экологической безопасности, правилам организации рабочего места шлифовщика

18. Применять средства индивидуальной и коллективной защиты при выполнении работ на шлифовальных станках и обслуживании станка и рабочего места шлифовщика

Необходимые знания

1. Виды и содержание технологической документации, используемой в организации

2. Машиностроительное черчение

3. Правила чтения технической документации (рабочих чертежей, технологических карт)

4. Система допусков и посадок, квалитеты точности, параметры шероховатости

5. Обозначение на рабочих чертежах допусков размеров, форм и взаимного расположения поверхностей, шероховатости поверхностей

6. Устройство, назначение, правила и условия применения приспособлений, применяемых на шлифовальных станках для шлифования поверхностей сложных деталей с точностью размеров по 9-11му квалитету

7. Порядок получения, хранения и сдачи заготовок, шлифовальных кругов, приспособлений, необходимых для выполнения работ

8. Основные свойства и маркировка конструкционных, инструментальных и абразивных материалов

9. Конструкция, назначение, геометрические параметры и правила использования шлифовальных кругов, применяемых на шлифовальных станках

10. Приемы и правила установки шлифовальных кругов на шлифовальных станках

11. Теория резания

12. Критерии износа шлифовальных кругов для шлифования поверхностей сложных деталей с точностью размеров по 9-11му квалитету на шлифовальных станках

13. Последовательность и содержание настройки шлифовальных станков для шлифования поверхностей сложных деталей с точностью размеров по 9-11му квалитету

14. Правила и приемы установки и закрепления шлифовальных кругов

15. Правила и приемы установки и закрепления заготовок с грубой выверкой или без выверки

16. Способы и приемы шлифования поверхностей сложных деталей с точностью размеров по 9-11му квалитету

17. Назначение, свойства и способы применения смазочно-охлаждающих жидкостей при шлифовании

18. Основные виды брака при шлифовании поверхностей сложных деталей с точностью размеров по 9-11му квалитету, его причины и способы предупреждения и устранения

19. Виды, устройство, области применения и правила использования приспособлений для правки шлифовальных кругов на шлифовальных станках

20. Устройство, правила использования и органы управления шлифовальных станков

21. Способы, правила и приемы правки шлифовальных кругов на шлифовальных станках

22. Виды, устройство и области применения контрольно-измерительных приборов для контроля правки шлифовальных кругов

23. Способы и приемы контроля качества правки шлифовальных кругов

24. Порядок проверки исправности и работоспособности шлифовальных станков

25. Порядок и состав регламентных работ по техническому обслуживанию шлифовальных станков

26. Состав работ и приемы выполнения технического обслуживания технологической оснастки, размещенной на рабочем месте шлифовщика

27. Требования к планировке и оснащению рабочего места при выполнении шлифовальных работ

28. Правила хранения инструментов и технологической оснастки, размещенной на рабочем месте шлифовщика

29. Опасные и вредные факторы, требования охраны труда, пожарной, промышленной и экологической безопасности при выполнении работ на шлифовальных станках

30. Виды и правила применения средств индивидуальной и коллективной защиты при выполнении работ на шлифовальных станках и обслуживании станка и рабочего места шлифовщика