Токарь широкого профиля 3-го разряда (3 уровень квалификации)

Трудовые действия

1. Визуальное определение дефектов обработанных поверхностей

2. Контроль точности размеров, формы и взаимного расположения поверхностей простых и средней сложности деталей с точностью размеров по 7-11му квалитету с помощью контрольно-измерительных инструментов, обеспечивающих погрешность измерения не ниже 0,01мм

3. Контроль точности размеров, формы и взаимного расположения простых и средней сложности деталей с точностью размеров по 7-11му квалитету с помощью калибров

4. Контроль точности размеров, формы и взаимного расположения отверстий в простых и средней сложности деталях с точностью размеров по 7-11му квалитету

5. Контроль наружных и внутренних однозаходных треугольных, прямоугольных и трапецеидальных резьб в соответствии с технологической документацией

6. Контроль деталей зубчатых передач 10й, 11й степени точности в соответствии с технологической документацией

7. Контроль шероховатости обработанных поверхностей

Необходимые умения

1. Определять визуально дефекты обработанных поверхностей

2. Выбирать необходимые контрольно-измерительные инструменты для измерения простых и средней сложности деталей с точностью размеров по 7-11му квалитету

3. Выбирать необходимые контрольно-измерительные инструменты для измерения отверстий с точностью размеров по 7-11му квалитету

4. Выполнять измерения простых и средней сложности деталей контрольно-измерительными инструментами, обеспечивающими погрешность измерения не ниже 0,01мм, в соответствии с технологической документацией

5. Выбирать вид калибра

6. Выполнять контроль при помощи калибров

7. Выбирать необходимые контрольно-измерительные инструменты для измерения наружных и внутренних однозаходных треугольных, прямоугольных и трапецеидальных резьб

8. Выполнять контроль наружных и внутренних однозаходных треугольных, прямоугольных и трапецеидальных резьб

9. Выбирать необходимые контрольно-измерительные инструменты для измерения деталей зубчатых передач 10й, 11й степени точности

10. Выполнять контроль деталей зубчатых передач 10й, 11й степени точности

11. Выбирать способ определения шероховатости обработанной поверхности

12. Определять шероховатость обработанных поверхностей

Необходимые знания

1. Машиностроительное черчение

2. Правила чтения технической документации (рабочих чертежей, технологических карт)

3. Система допусков и посадок, квалитеты точности, параметры шероховатости

4. Обозначение на рабочих чертежах допусков размеров, форм и взаимного расположения поверхностей, шероховатости поверхностей

5. Метрология

6. Виды и области применения контрольно-измерительных приборов

7. Способы определения точности размеров, формы и взаимного расположения поверхностей деталей

8. Устройство, назначение, правила применения контрольно-измерительных инструментов, обеспечивающих погрешность измерения не ниже 0,01мм

9. Виды и области применения калибров

10. Устройство калибров и правила их использования

11. Приемы работы с калибрами

12. Виды и области применения контрольно-измерительных инструментов для измерения резьб

13. Приемы работы с контрольно-измерительными инструментами для измерения простых и средней сложности деталей с точностью размеров по 7-11му квалитету

14. Приемы работы с контрольно-измерительными инструментами для измерения наружных и внутренних однозаходных треугольных, прямоугольных и трапецеидальных резьб

15. Приемы работы с контрольно-измерительными инструментами для измерения деталей зубчатых передач 10й, 11й степени точности

16. Способы определения шероховатости поверхностей

17. Порядок получения, хранения и сдачи контрольно-измерительных инструментов и приспособлений, необходимых для выполнения работ

18. Устройство, назначение, правила применения приборов и приспособлений для контроля шероховатости поверхностей

19. Приемы и правила определения шероховатости обработанной поверхности

Трудовые действия

1. Визуальное определение дефектов обработанных поверхностей

2. Контроль точности размеров поверхностей сложных деталей с точностью размеров по 12-14му квалитетам с помощью контрольно-измерительных инструментов, обеспечивающих погрешность измерения не ниже 0,005мм

3. Контроль точности формы и взаимного расположения поверхностей сложных деталей с точностью размеров по 12-14му квалитетам с помощью контрольно-измерительных инструментов, обеспечивающих погрешность измерения не ниже 0,005мм

4. Контроль шероховатости обработанных поверхностей

Необходимые умения

1. Определять визуально дефекты обработанных поверхностей

2. Выбирать необходимые контрольно-измерительные инструменты для измерения сложных деталей с точностью размеров по 12-14му квалитетам

3. Выполнять измерения сложных деталей контрольно-измерительными инструментами, обеспечивающими погрешность измерения не ниже 0,005мм, в соответствии с технологической документацией

4. Выбирать способ определения шероховатости обработанной поверхности

5. Определять шероховатость обработанных поверхностей

Необходимые знания

1. Виды дефектов обработанных поверхностей

2. Способы определения дефектов поверхности

3. Машиностроительное черчение

4. Правила чтения технической документации (рабочих чертежей, технологических карт)

5. Система допусков и посадок, квалитеты точности, параметры шероховатости

6. Обозначение на рабочих чертежах допусков размеров, форм и взаимного расположения поверхностей, шероховатости поверхностей

7. Метрология

8. Способы определения точности размеров, формы и взаимного расположения поверхностей деталей

9. Устройство, назначение, правила применения контрольно-измерительных инструментов, обеспечивающих погрешность измерения не ниже 0,005мм

10. Приемы работы с контрольно-измерительными инструментами для измерения сложных деталей с точностью размеров по 12-14му квалитету

11. Способы определения шероховатости поверхностей

12. Устройство, назначение, правила применения приборов и приспособлений для контроля шероховатости поверхностей

13. Приемы и правила определения шероховатости обработанной поверхности

14. Порядок получения, хранения и сдачи контрольно-измерительных инструментов и приспособлений, необходимых для выполнения работ

Трудовые действия

1. Анализ исходных данных для выполнения токарной обработки поверхностей заготовок сложных деталей с точностью размеров по 12-14му квалитету на универсальных токарных станках

2. Настройка и наладка универсального токарного станка для обработки поверхностей заготовок сложных деталей с точностью размеров по 12-14му квалитету

3. Выполнение технологических операций точения наружных и внутренних поверхностей сложных деталей с точностью размеров по 12-14му квалитету в соответствии с технической документацией

4. Заточка резцов и сверл, контроль качества заточки

5. Проведение регламентных работ по техническому обслуживанию универсальных токарных станков в соответствии с технической документацией

6. Поддержание требуемого технического состояния технологической оснастки (приспособлений, измерительных и вспомогательных инструментов), размещенной на рабочем месте токаря

Необходимые умения

1. Читать и применять техническую документацию на сложные детали с точностью размеров по 12-14му квалитету

2. Выбирать, подготавливать к работе, устанавливать на станок и использовать простые универсальные приспособления

3. Выбирать, подготавливать к работе, устанавливать на станок и использовать режущие инструменты

4. Определять степень износа режущих инструментов

5. Производить настройку универсальных токарных станков для обработки поверхностей заготовки с точностью по 12-14му квалитету в соответствии с технологической картой

6. Устанавливать заготовки с выверкой в двух плоскостях с точностью до 0,05мм

7. Выполнять токарную обработку поверхностей (включая конические) заготовок сложных деталей с точностью размеров по 8-11му квалитету на универсальных токарных станках в соответствии с технологической картой и рабочим чертежом

8. Применять смазочно-охлаждающие жидкости

9. Выявлять причины брака, предупреждать и устранять возможный брак при токарной обработке поверхностей заготовок сложных деталей с точностью размеров по 12-14му квалитету

10. Применять средства индивидуальной и коллективной защиты при выполнении работ на универсальных токарных станках

11. Затачивать резцы и сверла в соответствии с обрабатываемым материалом

12. Контролировать геометрические параметры резцов и сверл

13. Проверять исправность и работоспособность токарных станков

14. Выполнять регламентные работы по техническому обслуживанию универсальных токарных станков

15. Выполнять техническое обслуживание технологической оснастки, размещенной на рабочем месте токаря

16. Выполнять работы на токарном и точильно-шлифовальном станке с соблюдением требований охраны труда, пожарной и промышленной безопасности

Необходимые знания

1. Машиностроительное черчение

2. Правила чтения технической документации (рабочих чертежей, технологических карт)

3. Система допусков и посадок, квалитеты точности, параметры шероховатости

4. Обозначение на рабочих чертежах допусков размеров, форм и взаимного расположения поверхностей, шероховатости поверхностей

5. Виды и содержание технологической документации, используемой в организации

6. Устройство, назначение, правила и условия применения простых универсальных приспособлений для обработки поверхностей заготовок сложных деталей с точностью по 12-14му квалитету

7. Порядок получения, хранения и сдачи заготовок, инструмента, приспособлений, необходимых для выполнения работ

8. Основные свойства и маркировка обрабатываемых и инструментальных материалов

9. Конструкция, назначение, геометрические параметры и правила использования режущих инструментов, применяемых для обработки поверхностей заготовок сложных деталей с точностью по 12-14му квалитету

10. Приемы и правила установки режущих инструментов на токарных станках

11. Теория резания

12. Критерии износа режущих инструментов

13. Устройство и правила использования универсальных токарных станков

14. Последовательность и содержание настройки универсальных токарных станков для изготовления сложных деталей с точностью размеров по 12-14му квалитету

15. Правила и приемы установки заготовок с выверкой в двух плоскостях с точностью до 0,05мм

16. Органы управления универсальными токарными станками

17. Способы и приемы точения наружных и внутренних поверхностей заготовок сложных деталей с точностью размеров по 12-14му квалитету на универсальных токарных станках

18. Способы и приемы обработки конусных поверхностей

19. Методы выполнения необходимых расчетов для получения заданных конусных поверхностей, методы настройки узлов и механизмов станка для их обработки

20. Назначение, свойства и способы применения смазочно-охлаждающих жидкостей при токарной обработке

21. Основные виды брака при точении поверхностей заготовок сложных деталей с точностью размеров по 12-14му квалитету, его причины и способы предупреждения и устранения

22. Опасные и вредные факторы, требования охраны труда, пожарной, промышленной, экологической и электробезопасности при выполнении работ на универсальных токарных и точильно-шлифовальных станках

23. Виды и правила применения средств индивидуальной и коллективной защиты при выполнении работ на универсальных токарных и точильно-шлифовальных станках

24. Геометрические параметры резцов и сверл в зависимости от обрабатываемого и инструментального материала

25. Устройство, правила использования и органы управления точильно-шлифовальных станков

26. Способы, правила и приемы заточки простых резцов и сверл

27. Виды, устройство и области применения контрольно-измерительных приборов для контроля геометрических параметров резцов и сверл

28. Способы и приемы контроля геометрических параметров резцов и сверл

29. Порядок проверки исправности и работоспособности токарных станков

30. Состав и порядок выполнения регламентных работ по техническому обслуживанию универсальных токарных станков

31. Состав работ по техническому обслуживанию технологической оснастки, размещенной на рабочем месте токаря

32. Требования к планировке и оснащению рабочего места при выполнении токарных работ

Трудовые действия

1. Анализ исходных данных для нарезания наружной и внутренней однозаходной треугольной, прямоугольной и трапецеидальной резьбы резцами и вихревыми головками на универсальных токарных станках

2. Настройка и наладка универсального токарного станка для нарезания наружной и внутренней однозаходной треугольной, прямоугольной и трапецеидальной резьбы резцами и вихревыми головками

3. Выполнение технологических операций нарезания наружной и внутренней однозаходной треугольной, прямоугольной и трапецеидальной резьбы резцами и вихревыми головками в соответствии с технической документацией

4. Заточка резьбовых резцов, контроль качества заточки

5. Проведение регламентных работ по техническому обслуживанию универсальных токарных станков в соответствии с технической документацией

6. Поддержание требуемого технического состояния технологической оснастки (приспособлений, измерительных и вспомогательных инструментов), размещенной на рабочем месте токаря

Необходимые умения

1. Читать и применять техническую документацию на детали с однозаходной треугольной, прямоугольной и трапецеидальной резьбой

2. Выбирать, подготавливать к работе, устанавливать на станок и использовать вихревые головки, универсальные приспособления

3. Выбирать, подготавливать к работе, устанавливать на станок и использовать резьбовые резцы

4. Определять степень износа режущих инструментов

5. Производить настройку универсальных токарных станков в соответствии с технологической картой для нарезания наружной и внутренней резьбы резцами и вихревыми головками

6. Устанавливать заготовки с выверкой в двух плоскостях с точностью до 0,02мм

7. Выполнять нарезание наружной и внутренней однозаходной треугольной, прямоугольной и трапецеидальной резьбы резцами и вихревыми головками в соответствии с технологической картой и рабочим чертежом

8. Применять смазочно-охлаждающие жидкости

9. Выявлять причины брака, предупреждать и устранять возможный брак при нарезании наружной и внутренней однозаходной треугольной, прямоугольной и трапецеидальной резьбы резцами и вихревыми головками

10. Применять средства индивидуальной и коллективной защиты при выполнении работ на универсальных токарных станках

11. Затачивать резьбовые резцы в соответствии с обрабатываемым материалом

12. Контролировать геометрические параметры резьбовых резцов

13. Проверять исправность и работоспособность универсальных токарных станков

14. Выполнять регламентные работы по техническому обслуживанию универсальных токарных станков

15. Выполнять техническое обслуживание технологической оснастки, размещенной на рабочем месте токаря

16. Выполнять необходимые расчеты для нарезания наружной и внутренней однозаходной треугольной, прямоугольной и трапецеидальной резьбы резцами и вихревыми головками, настраивать узлы и механизмы станка

17. Выполнять работы на универсальных токарных и точильно-шлифовальных станках с соблюдением требований охраны труда, пожарной и промышленной безопасности

Необходимые знания

1. Машиностроительное черчение

2. Правила чтения технической документации (рабочих чертежей, технологических карт)

3. Система допусков и посадок, квалитеты точности, параметры шероховатости

4. Обозначение на рабочих чертежах допусков размеров, форм и взаимного расположения поверхностей, шероховатости поверхностей

5. Виды и содержание технологической документации, используемой в организации

6. Устройство, назначение, правила и условия применения простых универсальных приспособлений и вихревых головок

7. Порядок получения, хранения и сдачи заготовок, инструмента, приспособлений, необходимых для выполнения работ

8. Основные свойства и маркировка обрабатываемых и инструментальных материалов

9. Конструкция, назначение, геометрические параметры и правила использования резьбовых резцов

10. Приемы и правила применения резьбовых резцов на токарных станках

11. Теория резания

12. Критерии износа режущих инструментов

13. Устройство и правила использования универсальных токарных станков

14. Последовательность и содержание настройки и наладки универсальных токарных станков для нарезания однозаходной треугольной, прямоугольной и трапецеидальной резьбы резцами и вихревыми головками

15. Правила и приемы установки заготовок с выверкой в двух плоскостях с точностью до 0,02мм

16. Органы управления универсальными токарными станками

17. Способы и приемы нарезания наружной и внутренней однозаходной треугольной, прямоугольной и трапецеидальной резьбы резцами и вихревыми головками

18. Назначение, свойства и способы применения смазочно-охлаждающих жидкостей при токарной обработке

19. Основные виды брака при нарезании наружной и внутренней однозаходной треугольной, прямоугольной и трапецеидальной резьбы резцами и вихревыми головками, его причины и способы предупреждения и устранения

20. Опасные и вредные факторы, требования охраны труда, пожарной, промышленной, экологической и электробезопасности при работе на универсальных токарных и точильно-шлифовальных станках

21. Виды и правила применения средств индивидуальной и коллективной защиты при выполнении работ на универсальных токарных и точильно-шлифовальных станках

22. Геометрические параметры резьбовых резцов в зависимости от обрабатываемого и инструментального материала

23. Устройство, правила использования и органы управления точильно-шлифовальных станков

24. Способы, правила и приемы заточки резьбовых резцов

25. Виды, устройство и области применения контрольно-измерительных приборов для контроля геометрических параметров резьбовых резцов

26. Способы и приемы контроля геометрических параметров резьбовых резцов

27. Порядок проверки исправности и работоспособности универсальных токарных станков

28. Состав и порядок выполнения регламентных работ по техническому обслуживанию универсальных токарных станков

29. Состав работ по техническому обслуживанию технологической оснастки, размещенной на рабочем месте токаря

30. Требования к планировке и оснащению рабочего места при выполнении токарных работ

Трудовые действия

1. Анализ исходных данных (чертежа, технологических документов) для шлифования поверхностей простых деталей с точностью размеров по 7му, 8му квалитету на шлифовальных станках

2. Настройка и наладка шлифовальных станков для шлифования поверхностей простых деталей с точностью размеров по 7му, 8му квалитету

3. Выполнение технологической операции шлифования поверхностей простых деталей с точностью размеров по 7му, 8му квалитету в соответствии с технической документацией

4. Правка шлифовальных кругов

5. Проведение регламентных работ по техническому обслуживанию шлифовальных станков в соответствии с технической документацией

6. Поддержание требуемого технического состояния технологической оснастки (приспособлений, измерительных и вспомогательных инструментов), размещенной на рабочем месте шлифовщика

7. Поддержание рабочего места в состоянии, соответствующем требованиям охраны труда, пожарной, промышленной и экологической безопасности, правилам организации рабочего места шлифовщика

Необходимые умения

1. Читать и применять техническую документацию на простые детали с точностью размеров по 7му, 8му квалитету (чертеж, технологические документы)

2. Выбирать, подготавливать к работе, устанавливать на станок и использовать приспособления для шлифования поверхностей простых деталей с точностью размеров по 7му, 8му квалитету на шлифовальных станках

3. Выбирать, подготавливать к работе, устанавливать на станок и использовать шлифовальные круги

4. Определять степень износа шлифовальных кругов для шлифования поверхностей простых деталей с точностью размеров по 7му, 8му квалитету

5. Производить настройку шлифовальных станков для шлифования поверхностей простых деталей с точностью размеров по 7му, 8му квалитету в соответствии с технологической картой

6. Устанавливать и закреплять шлифовальные круги

7. Устанавливать и закреплять заготовки с выверкой 0,05мм

8. Выполнять шлифование поверхностей простых деталей с точностью размеров по 7му, 8му квалитету в соответствии с технологической картой и рабочим чертежом

9. Применять смазочно-охлаждающие жидкости

10. Выявлять причины брака, предупреждать и устранять возможный брак при шлифовании поверхностей простых деталей с точностью размеров по 7му, 8му квалитету

11. Выполнять работы на шлифовальном станке с соблюдением требований охраны труда, пожарной и промышленной безопасности

12. Править шлифовальные круги в соответствии с обрабатываемой деталью

13. Контролировать качество правки

14. Проверять исправность и работоспособность шлифовальных станков

15. Проводить ежесменное техническое обслуживание шлифовальных станков и уборку рабочего места

16. Выполнять техническое обслуживание технологической оснастки, размещенной на рабочем месте шлифовщика

17. Поддерживать рабочее место в состоянии, соответствующем требованиям охраны труда, пожарной, промышленной и экологической безопасности, правилам организации рабочего места шлифовщика

18. Применять средства индивидуальной и коллективной защиты при выполнении работ на шлифовальных станках и обслуживании станка и рабочего места шлифовщика

Необходимые знания

1. Виды и содержание технологической документации, используемой в организации

2. Машиностроительное черчение

3. Правила чтения технической документации (рабочих чертежей, технологических карт)

4. Система допусков и посадок, квалитеты точности, параметры шероховатости

5. Обозначение на рабочих чертежах допусков размеров, форм и взаимного расположения поверхностей, шероховатости поверхностей

6. Устройство, назначение, правила и условия применения приспособлений, применяемых на шлифовальных станках для шлифования поверхностей простых деталей с точностью размеров по 7му, 8му квалитету

7. Порядок получения, хранения и сдачи заготовок, шлифовальных кругов, приспособлений, необходимых для выполнения работ

8. Основные свойства и маркировка конструкционных, инструментальных и абразивных материалов

9. Конструкция, назначение, геометрические параметры и правила использования шлифовальных кругов, применяемых на шлифовальных станках

10. Приемы и правила установки шлифовальных кругов на шлифовальных станках

11. Теория резания

12. Критерии износа шлифовальных кругов для шлифования поверхностей простых деталей с точностью размеров по 7му, 8му квалитету на шлифовальных станках

13. Последовательность и содержание настройки шлифовальных станков для шлифования поверхностей простых деталей с точностью размеров по 7му, 8му квалитету

14. Правила и приемы установки и закрепления шлифовальных кругов

15. Правила и приемы установки и закрепления заготовок с выверкой 0,05мм

16. Способы и приемы шлифования поверхностей простых деталей с точностью размеров по 7му, 8му квалитету

17. Назначение, свойства и способы применения смазочно-охлаждающих жидкостей при шлифовании

18. Основные виды брака при шлифовании поверхностей простых деталей с точностью размеров по 7му, 8му квалитету, его причины и способы предупреждения и устранения

19. Виды, устройство, области применения и правила использования приспособлений для правки шлифовальных кругов на шлифовальных станках

20. Устройство, правила использования и органы управления шлифовальных станков

21. Способы, правила и приемы правки шлифовальных кругов на шлифовальных станках

22. Виды, устройство и области применения контрольно-измерительных приборов для контроля правки шлифовальных кругов

23. Способы и приемы контроля качества правки шлифовальных кругов

24. Порядок проверки исправности и работоспособности шлифовальных станков

25. Порядок и состав регламентных работ по техническому обслуживанию шлифовальных станков

26. Состав работ и приемы выполнения технического обслуживания технологической оснастки, размещенной на рабочем месте шлифовщика

27. Требования к планировке и оснащению рабочего места при выполнении шлифовальных работ

28. Правила хранения инструментов и технологической оснастки, размещенной на рабочем месте шлифовщика

29. Опасные и вредные факторы, требования охраны труда, пожарной, промышленной и экологической безопасности при выполнении шлифовальных работ

30. Виды и правила применения средств индивидуальной и коллективной защиты при обслуживании станка и рабочего места шлифовщика

Трудовые действия

1. Анализ исходных данных (чертежа, технологических документов) для шлифования поверхностей деталей средней сложности с точностью размеров по 9-11му квалитету на шлифовальных станках

2. Настройка и наладка шлифовальных станков для шлифования поверхностей деталей средней сложности с точностью размеров по 9-11му квалитету

3. Выполнение технологической операции шлифования поверхностей деталей средней сложности с точностью размеров по 9-11му квалитету в соответствии с технической документацией

4. Правка шлифовальных кругов

5. Проведение регламентных работ по техническому обслуживанию шлифовальных станков в соответствии с технической документацией

6. Поддержание требуемого технического состояния технологической оснастки (приспособлений, измерительных и вспомогательных инструментов), размещенной на рабочем месте шлифовщика

7. Поддержание рабочего места в состоянии, соответствующем требованиям охраны труда, пожарной, промышленной и экологической безопасности, правилам организации рабочего места шлифовщика

Необходимые умения

1. Читать и применять техническую документацию на детали средней сложности с точностью размеров по 9-11му квалитету (чертеж, технологические документы)

2. Выбирать, подготавливать к работе, устанавливать на станок и использовать приспособления для шлифования поверхностей деталей средней сложности с точностью размеров по 9-11му квалитету на шлифовальных станках

3. Выбирать, подготавливать к работе, устанавливать на станок и использовать шлифовальные круги

4. Определять степень износа шлифовальных кругов для шлифования поверхностей деталей средней сложности с точностью размеров по 9-11му квалитету

5. Производить настройку шлифовальных станков для шлифования поверхностей деталей средней сложности с точностью размеров по 9-11му квалитету в соответствии с технологической картой

6. Устанавливать и закреплять шлифовальные круги

7. Устанавливать и закреплять заготовки с грубой выверкой или без выверки

8. Выполнять шлифование поверхностей деталей средней сложности с точностью размеров по 9-11му квалитету в соответствии с технологической картой и рабочим чертежом

9. Применять смазочно-охлаждающие жидкости

10. Выявлять причины брака, предупреждать и устранять возможный брак при шлифовании поверхностей деталей средней сложности с точностью размеров по 9-11му квалитету

11. Выполнять работы на шлифовальном станке с соблюдением требований охраны труда, пожарной и промышленной безопасности

12. Править шлифовальные круги в соответствии с обрабатываемой деталью

13. Контролировать качество правки

14. Проверять исправность и работоспособность шлифовальных станков

15. Проводить ежесменное техническое обслуживание шлифовальных станков и уборку рабочего места

16. Выполнять техническое обслуживание технологической оснастки, размещенной на рабочем месте шлифовщика

17. Поддерживать рабочее место в состоянии, соответствующем требованиям охраны труда, пожарной, промышленной и экологической безопасности, правилам организации рабочего места шлифовщика

18. Применять средства индивидуальной и коллективной защиты при выполнении работ на шлифовальных станках и обслуживании станка и рабочего места шлифовщика

Необходимые знания

1. Виды и содержание технологической документации, используемой в организации

2. Машиностроительное черчение

3. Правила чтения технической документации (рабочих чертежей, технологических карт)

4. Система допусков и посадок, квалитеты точности, параметры шероховатости

5. Обозначение на рабочих чертежах допусков размеров, форм и взаимного расположения поверхностей, шероховатости поверхностей

6. Устройство, назначение, правила и условия применения приспособлений, применяемых на шлифовальных станках для шлифования поверхностей деталей средней сложности с точностью размеров по 9-11му квалитету

7. Порядок получения, хранения и сдачи заготовок, шлифовальных кругов, приспособлений, необходимых для выполнения работ

8. Основные свойства и маркировка конструкционных, инструментальных и абразивных материалов

9. Конструкция, назначение, геометрические параметры и правила использования шлифовальных кругов, применяемых на шлифовальных станках

10. Приемы и правила установки и закрепления шлифовальных кругов на шлифовальных станках

11. Теория резания

12. Критерии износа шлифовальных кругов для шлифования поверхностей деталей средней сложности с точностью размеров по 9-11му квалитету на шлифовальных станках

13. Последовательность и содержание настройки шлифовальных станков для шлифования поверхностей деталей средней сложности с точностью размеров по 9-11му квалитету

14. Правила и приемы установки и закрепления заготовок с грубой выверкой или без выверки

15. Устройство, правила использования и органы управления шлифовальных станков

16. Способы и приемы шлифования поверхностей деталей средней сложности с точностью размеров по 9-11му квалитету

17. Назначение, свойства и способы применения смазочно-охлаждающих жидкостей при шлифовании

18. Основные виды брака при шлифовании поверхностей деталей средней сложности с точностью размеров по 9-11му квалитету, его причины и способы предупреждения и устранения

19. Виды, устройство, области применения и правила использования приспособлений для правки шлифовальных кругов на шлифовальных станках

20. Способы, правила и приемы правки шлифовальных кругов на шлифовальных станках

21. Виды, устройство и области применения контрольно-измерительных приборов для контроля правки шлифовальных кругов

22. Способы и приемы контроля качества правки шлифовальных кругов

23. Порядок проверки исправности и работоспособности шлифовальных станков

24. Порядок и состав регламентных работ по техническому обслуживанию шлифовальных станков

25. Состав работ и приемы выполнения технического обслуживания технологической оснастки, размещенной на рабочем месте шлифовщика

26. Требования к планировке и оснащению рабочего места при выполнении шлифовальных работ

27. Правила хранения технологической оснастки и инструментов, размещенной на рабочем месте шлифовщика

28. Опасные и вредные факторы, требования охраны труда, пожарной, промышленной и экологической безопасности при выполнении шлифовальных работ

29. Виды и правила применения средств индивидуальной и коллективной защиты при выполнении шлифовальных работ и обслуживании станка и рабочего места шлифовщика