Станочник-универсал 6-го разряда (4 уровень квалификации)

Трудовые действия

1. Анализ исходных данных для выполнения токарной обработки поверхностей заготовок особо сложных деталей с точностью размеров по 5му, 6му квалитету на универсальных токарных станках

2. Настройка и наладка универсального токарного станка для обработки поверхностей заготовок особо сложных деталей с точностью размеров по 5му, 6му квалитету

3. Выполнение технологических операций точения и доводки наружных и внутренних поверхностей особо сложных деталей с точностью размеров по 5му, 6му квалитету в соответствии с технической документацией

4. Окончательная нарезка червяков 6й, 7й степени точности

5. Заточка и доводка сложных токарных режущих инструментов, контроль качества заточки

6. Проведение регламентных работ по техническому обслуживанию универсальных токарных станков в соответствии с технической документацией

7. Поддержание требуемого технического состояния технологической оснастки (приспособлений, измерительных и вспомогательных инструментов), размещенной на рабочем месте токаря

Необходимые умения

1. Читать и применять техническую документацию на особо сложные детали с точностью размеров по 5му, 6му квалитету

2. Выполнять эскизы специальной оснастки и инструмента

3. Выбирать, подготавливать к работе, устанавливать на станок и использовать универсальные и специальные приспособления

4. Выбирать, подготавливать к работе, устанавливать на станок и использовать режущие инструменты

5. Определять степень износа режущих инструментов

6. Выполнять проверку токарных станков на точность в соответствии с выполняемой работой

7. Производить настройку универсальных токарных станков для обработки поверхностей заготовки с точностью по 5му, 6му квалитету в соответствии с технологической картой

8. Устанавливать заготовки с выверкой в двух плоскостях с точностью до 0,01мм

9. Выполнять токарную обработку и доводку поверхностей (включая конические) заготовок особо сложных деталей с точностью размеров по 5му, 6му квалитету на универсальных токарных станках в соответствии с технологической картой и рабочим чертежом

10. Применять смазочно-охлаждающие жидкости

11. Выявлять причины брака, предупреждать и устранять возможный брак при токарной обработке и доводке поверхностей заготовок особо сложных деталей с точностью размеров по 5му, 6му квалитету

12. Применять средства индивидуальной и коллективной защиты при выполнении работ на универсальных токарных станках

13. Выполнять окончательную нарезку червяков 6й, 7й степени точности

14. Затачивать и доводить сложные токарные режущие инструменты в соответствии с обрабатываемым материалом

15. Проверять исправность и работоспособность универсальных токарных станков

16. Выполнять регламентные работы по техническому обслуживанию универсальных токарных станков

17. Выполнять техническое обслуживание технологической оснастки, размещенной на рабочем месте токаря

18. Контролировать геометрические параметры сложных токарных режущих инструментов

19. Выполнять работы на универсальных токарных и точильно-шлифовальных станках с соблюдением требований охраны труда, пожарной и промышленной безопасности

Необходимые знания

1. Машиностроительное черчение

2. Правила чтения технической документации (рабочих чертежей, технологических карт)

3. Система допусков и посадок, квалитеты точности, параметры шероховатости

4. Обозначение на рабочих чертежах допусков размеров, форм и взаимного расположения поверхностей, шероховатости поверхностей

5. Виды и содержание технологической документации, используемой в организации

6. Устройство, назначение, правила и условия применения простых универсальных приспособлений для обработки поверхностей заготовок особо сложных деталей с точностью размеров по 5му, 6му квалитету

7. Порядок получения, хранения и сдачи заготовок, инструмента, приспособлений, необходимых для выполнения работ

8. Основные свойства и маркировка обрабатываемых и инструментальных материалов

9. Конструкция, назначение, геометрические параметры и правила использования режущих инструментов, применяемых для обработки поверхностей заготовок особо сложных деталей с точностью размеров по 5му, 6му квалитету

10. Приемы и правила установки режущих инструментов на токарных станках

11. Теория резания

12. Критерии износа режущих инструментов

13. Способы проверки токарных станков на точность, используемые при проверке приспособления и инструменты

14. Устройство и правила использования универсальных токарных станков

15. Последовательность и содержание настройки универсальных токарных станков для изготовления деталей с точностью размеров по 5му, 6му квалитету

16. Правила и приемы установки заготовок с выверкой в двух плоскостях с точностью до 0,01мм

17. Органы управления универсальными токарными станками

18. Способы и приемы точения наружных и внутренних поверхностей заготовок особо сложных деталей с точностью размеров по 5му, 6му квалитету на универсальных токарных станках

19. Способы и приемы обработки конусных поверхностей под притирку

20. Методы выполнения необходимых расчетов для получения заданных конусных поверхностей, методы настройки узлов и механизмов станка для их обработки

21. Назначение, свойства и способы применения смазочно-охлаждающих жидкостей при токарной обработке

22. Основные виды брака при точении поверхностей заготовок особо сложных деталей с точностью размеров по 5му, 6му квалитету, его причины и способы предупреждения и устранения

23. Опасные и вредные факторы, требования охраны труда, пожарной, промышленной, экологической и электробезопасности при выполнении работ на универсальных токарных и точильно-шлифовальных станках

24. Виды и правила применения средств индивидуальной и коллективной защиты при выполнении работ на универсальных токарных и точильно-шлифовальных станках

25. Правила и способы нарезки червяков 6й, 7й степени точности

26. Геометрические параметры сложных токарных инструментов в зависимости от обрабатываемого и инструментального материала

27. Устройство, правила использования и органы управления точильно-шлифовальных станков

28. Способы, правила и приемы заточки и доводки сложных токарных инструментов

29. Виды, устройство и области применения контрольно-измерительных приборов для контроля геометрических параметров сложных токарных инструментов

30. Способы и приемы контроля геометрических параметров сложных токарных инструментов

31. Порядок проверки исправности и работоспособности универсальных токарных станков

32. Состав и порядок выполнения регламентных работ по техническому обслуживанию универсальных токарных станков

33. Состав работ по техническому обслуживанию технологической оснастки, размещенной на рабочем месте токаря

34. Требования к планировке и оснащению рабочего места при выполнении токарных работ

Трудовые действия

1. Анализ исходных данных для выполнения технологической операции фрезерования поверхностей заготовок особо сложных деталей с точностью размеров по 5му, 6му квалитету

2. Настройка и наладка фрезерных станков (включая уникальные) для выполнения технологической операции фрезерования поверхностей заготовок особо сложных деталей с точностью размеров по 6му, 7му квалитету

3. Выполнение технологической операции фрезерования поверхностей особо сложных деталей с точностью размеров по 5му, 6му квалитету в соответствии с технической документацией на различных фрезерных станках, включая уникальные

4. Проведение регламентных работ по техническому обслуживанию уникальных фрезерных станков в соответствии с технической документацией

5. Поддержание требуемого технического состояния технологической оснастки (приспособлений, измерительных и вспомогательных инструментов), размещенной на рабочем месте фрезеровщика

Необходимые умения

1. Читать и применять техническую документацию на особо сложные детали с точностью размеров по 5му, 6му квалитету

2. Выбирать, подготавливать к работе, устанавливать на станок и использовать универсальные и специальные приспособления

3. Выбирать, подготавливать к работе, устанавливать на станок и использовать режущие инструменты, обеспечивающие изготовление особо сложных деталей с точностью размеров по 5му, 6му квалитету

4. Определять степень износа режущих инструментов

5. Производить настройку различных фрезерных станков (включая уникальные) в соответствии с технологической картой для обработки поверхностей заготовки особо сложных деталей с точностью по 5му, 6му квалитету

6. Выполнять проверку фрезерных станков на точность

7. Выполнять регулировку и настройку режущих инструментов и инструментальных приспособлений

8. Выполнять установку и закрепление заготовок с комбинированным креплением и точной выверкой в нескольких плоскостях

9. Выполнять фрезерную обработку заготовок особо сложных деталей с точностью размеров по 5му, 6му квалитету в соответствии с технологической картой и рабочим чертежом (документацией) на различных фрезерных станках, включая уникальные

10. Выполнять необходимые расчеты и фрезерование резьб и спиралей

11. Выявлять причины брака, предупреждать и устранять возможный брак при фрезеровании поверхностей заготовок особо сложных деталей с точностью размеров по 5му, 6му квалитету

12. Проверять исправность и работоспособность уникальных фрезерных станков

13. Выполнять регламентные работы по техническому обслуживанию уникальных фрезерных станков

14. Выполнять техническое обслуживание технологической оснастки, размещенной на рабочем месте фрезеровщика

15. Выполнять работы на фрезерных станках (включая уникальные) с соблюдением требований охраны труда, пожарной и промышленной безопасности

16. Применять средства индивидуальной и коллективной защиты при выполнении работ на фрезерных станках (включая уникальные)

Необходимые знания

1. Машиностроительное черчение

2. Правила чтения технической документации (рабочих чертежей, технологических карт)

3. Система допусков и посадок, квалитеты точности, параметры шероховатости

4. Обозначение на рабочих чертежах допусков размеров, форм и взаимного расположения поверхностей, шероховатости поверхностей

5. Виды и содержание технологической документации, используемой в организации

6. Устройство, назначение, правила и условия применения универсальных и специальных приспособлений, используемых для обработки простых деталей с точностью размеров по 5му, 6му квалитету, включая оптические делительные головки

7. Порядок получения, хранения и сдачи заготовок, инструмента, приспособлений, необходимых для выполнения работ

8. Способы выполнения эскизов специальной оснастки и инструмента

9. Основные свойства и маркировка обрабатываемых и инструментальных материалов

10. Конструкция, назначение, геометрические параметры и правила использования режущих инструментов, обеспечивающих изготовление простых деталей с точностью размеров по 5му, 6му квалитету

11. Приемы и правила установки режущих инструментов на фрезерных станках

12. Теория резания

13. Критерии износа режущих инструментов

14. Устройство и правила использования различных фрезерных станков, включая уникальные

15. Последовательность и содержание настройки фрезерных станков, включая уникальные

16. Правила и приемы проверки фрезерных станков на точность

17. Способы и приемы регулировки и настройки режущих инструментов и инструментальных приспособлений для выполнения работ требуемой сложности

18. Способы комбинированного крепления и точной выверки заготовок в нескольких плоскостях, включая крупногабаритные и тонкостенные заготовки

19. Правила и приемы установки и закрепления заготовок с комбинированным креплением и точной выверкой в нескольких плоскостях

20. Органы управления различных фрезерных станков, включая уникальные

21. Способы и приемы фрезерования поверхностей заготовок особо сложных деталей с точностью размеров по 5му, 6му квалитету на различных фрезерных станках (включая уникальные)

22. Назначение и свойства смазочно-охлаждающих жидкостей, применяемых при фрезеровании

23. Последовательность расчетов, необходимых для нарезания резьб и спиралей

24. Правила и приемы фрезерования резьб и спиралей и настройки станка

25. Основные виды брака при фрезеровании резьб и спиралей, его причины и способы предупреждения и устранения

26. Основные виды брака при фрезеровании поверхностей заготовок простых деталей с точностью размеров по 5му, 6му квалитету, его причины и способы предупреждения и устранения

27. Порядок проверки исправности и работоспособности различных фрезерных станков

28. Состав и порядок выполнения регламентных работ по техническому обслуживанию различных фрезерных станков (включая уникальные)

29. Состав работ по техническому обслуживанию технологической оснастки, размещенной на рабочем месте фрезеровщика

30. Требования к планировке и оснащению рабочего места при выполнении фрезерных работ

31. Опасные и вредные факторы, требования охраны труда, пожарной, промышленной, экологической и электробезопасности при выполнении работ на фрезерных станках (включая уникальные)

32. Виды и правила применения средств индивидуальной и коллективной защиты при выполнении работ на фрезерных станках (включая уникальные)

Трудовые действия

1. Анализ исходных данных (чертежа, технологических документов) для шлифования и доводки поверхностей сложных деталей по 4-6му квалитету на шлифовальных станках

2. Настройка и наладка шлифовальных станков для шлифования поверхностей сложных деталей по 4-6му квалитету

3. Выполнение технологической операции шлифования и доводки поверхностей сложных деталей по 4-6му квалитету в соответствии с технической документацией

4. Правка шлифовальных кругов

5. Проведение регламентных работ по техническому обслуживанию шлифовальных станков в соответствии с технической документацией

6. Поддержание требуемого технического состояния технологической оснастки (приспособлений, измерительных и вспомогательных инструментов), размещенной на рабочем месте шлифовщика

7. Поддержание рабочего места в состоянии, соответствующем требованиям охраны труда, пожарной, промышленной и экологической безопасности, правилам организации рабочего места шлифовщика

Необходимые умения

1. Читать и применять техническую документацию на сложные детали с точностью размеров по 4-6му квалитету (чертеж, технологические документы)

2. Выбирать, подготавливать к работе, устанавливать на станок и использовать приспособления для шлифования и доводки поверхностей сложных деталей по 4-6му квалитету на шлифовальных станках

3. Выбирать, подготавливать к работе, устанавливать на станок и использовать шлифовальные круги

4. Определять степень износа шлифовальных кругов для шлифования и доводки поверхностей сложных, экспериментальных и дорогостоящих деталей по 4-6му квалитету

5. Производить настройку шлифовальных станков для шлифования и доводки поверхностей сложных деталей по 4-6му квалитету в соответствии с технологической картой

6. Устанавливать и закреплять шлифовальные круги

7. Устанавливать и закреплять заготовки с выверкой 0,005мм

8. Выполнять шлифование и доводку поверхностей сложных деталей по 4-6му квалитету в соответствии с технологической картой и рабочим чертежом

9. Применять смазочно-охлаждающие жидкости

10. Выявлять причины брака, предупреждать и устранять возможный брак при шлифовании и доводке поверхностей сложных деталей по 4-6му квалитету

11. Выполнять работы на шлифовальных станках с соблюдением требований охраны труда, пожарной и промышленной безопасности

12. Править шлифовальные круги в соответствии с обрабатываемой деталью

13. Контролировать качество правки

14. Проверять исправность и работоспособность шлифовальных станков

15. Проводить ежесменное техническое обслуживание шлифовальных станков и уборку рабочего места

16. Выполнять техническое обслуживание технологической оснастки, размещенной на рабочем месте шлифовщика

17. Поддерживать рабочее место в состоянии, соответствующем требованиям охраны труда, пожарной, промышленной и экологической безопасности, правилам организации рабочего места шлифовщика

18. Применять средства индивидуальной и коллективной защиты при выполнении работ на шлифовальных станках и обслуживании станка и рабочего места шлифовщика

Необходимые знания

1. Виды и содержание технологической документации, используемой в организации

2. Машиностроительное черчение

3. Правила чтения технической документации (рабочих чертежей, технологических карт)

4. Система допусков и посадок, квалитеты точности, параметры шероховатости

5. Обозначение на рабочих чертежах допусков размеров, форм и взаимного расположения поверхностей, шероховатости поверхностей

6. Устройство, назначение, правила и условия применения приспособлений, применяемых на шлифовальных станках для шлифования и доводки поверхностей сложных деталей по 4-6му квалитету

7. Порядок получения, хранения и сдачи заготовок, шлифовальных кругов, приспособлений, необходимых для выполнения работ

8. Основные свойства и маркировка конструкционных, инструментальных и абразивных материалов

9. Конструкция, назначение, геометрические параметры и правила использования шлифовальных кругов, применяемых на шлифовальных станках

10. Приемы и правила установки шлифовальных кругов на шлифовальных станках

11. Теория резания

12. Критерии износа шлифовальных кругов для шлифования и доводки поверхностей сложных деталей по 4-6му квалитету на шлифовальных станках

13. Последовательность и содержание настройки шлифовальных станков для шлифования и доводки поверхностей сложных деталей по 4-6му квалитету

14. Правила и приемы установки и закрепления шлифовальных кругов

15. Правила и приемы установки и закрепления заготовок с выверкой 0,005мм

16. Способы и приемы шлифования и доводки поверхностей сложных деталей по 4-6му квалитету

17. Назначение, свойства и способы применения смазочно-охлаждающих жидкостей при шлифовании

18. Основные виды брака при шлифовании и доводке поверхностей сложных деталей по 4-6му квалитету, его причины и способы предупреждения и устранения

19. Виды, устройство, области применения и правила использования приспособлений для правки шлифовальных кругов на шлифовальных станках

20. Устройство, правила использования и органы управления шлифовальных станков

21. Способы, правила и приемы правки шлифовальных кругов на шлифовальных станках

22. Виды, устройство и области применения контрольно-измерительных приборов для контроля правки шлифовальных кругов

23. Способы и приемы контроля качества правки шлифовальных кругов

24. Порядок проверки исправности и работоспособности шлифовальных станков

25. Порядок и состав регламентных работ по техническому обслуживанию шлифовальных станков

26. Состав работ и приемы выполнения технического обслуживания технологической оснастки, размещенной на рабочем месте шлифовщика

27. Требования к планировке и оснащению рабочего места при выполнении шлифовальных работ

28. Правила хранения инструментов и технологической оснастки, размещенной на рабочем месте шлифовщика

29. Опасные и вредные факторы, требования охраны труда, пожарной, промышленной и экологической безопасности при выполнении работ на шлифовальных станках

30. Виды и правила применения средств индивидуальной и коллективной защиты при выполнении работ на шлифовальных станках и обслуживании станка и рабочего места шлифовщика

Трудовые действия

1. Визуальное определение дефектов обработанных поверхностей

2. Контроль размеров поверхностей сложных деталей с точностью по 4-6му квалитету с помощью контрольно-измерительных инструментов, обеспечивающих погрешность измерения не ниже 0,001мм

3. Контроль точности формы и взаимного расположения поверхностей сложных деталей с точностью размеров по 4-6му квалитету с помощью контрольно-измерительных инструментов, обеспечивающих погрешность измерения не ниже 0,001мм

4. Контроль точности размеров поверхностей зуборезных инструментов 4й, 5й степени точности с помощью контрольно-измерительных инструментов, обеспечивающих погрешность измерения не ниже 0,001мм

5. Контроль точности формы и взаимного расположения поверхностей зуборезных инструментов 4й, 5й степени точности с помощью контрольно-измерительных инструментов, обеспечивающих погрешность измерения не ниже 0,001мм

6. Контроль шероховатости обработанных поверхностей

Необходимые умения

1. Определять визуально дефекты обработанных поверхностей

2. Выбирать необходимые контрольно-измерительные инструменты для измерения сложных деталей с точностью размеров по 4-6му квалитету

3. Выбирать необходимые контрольно-измерительные инструменты для измерения зуборезных инструментов 4й, 5й степени точности

4. Выполнять измерения режущих инструментов контрольно-измерительными инструментами, обеспечивающими погрешность измерения не ниже 0,001мм, в соответствии с технологической документацией

5. Выбирать способ определения шероховатости обработанной поверхности

6. Определять шероховатость обработанных поверхностей

Необходимые знания

1. Виды дефектов обработанных поверхностей

2. Способы определения дефектов поверхности

3. Машиностроительное черчение

4. Правила чтения технической документации (рабочих чертежей, технологических карт)

5. Система допусков и посадок, квалитеты точности, параметры шероховатости

6. Обозначение на рабочих чертежах допусков размеров, форм и взаимного расположения поверхностей, шероховатости поверхностей

7. Метрология

8. Способы определения точности размеров, формы и взаимного расположения поверхностей деталей

9. Устройство, назначение, правила применения контрольно-измерительных инструментов, обеспечивающих погрешность измерения более 0,001мм

10. Приемы работы с контрольно-измерительными инструментами для измерения сложных деталей с точностью размеров по 4-6му квалитету

11. Приемы работы с контрольно-измерительными инструментами для измерения зуборезных инструментов 4й, 5й степени точности

12. Способы определения шероховатости поверхностей

13. Устройство, назначение, правила применения приборов и приспособлений для контроля шероховатости поверхностей

14. Приемы и правила определения шероховатости обработанной поверхности

15. Порядок получения, хранения и сдачи контрольно-измерительных инструментов и приспособлений, необходимых для выполнения работ