Фрезеровщик широкого профиля 5-го разряда (4 уровень квалификации)

Трудовые действия

1. Анализ исходных данных для выполнения технологической операции фрезерования поверхностей заготовок простых деталей с точностью размеров по 5му, 6му квалитету

2. Настройка и наладка фрезерных станков для выполнения технологической операции фрезерования поверхностей заготовок простых деталей с точностью размеров по 5му, 6му квалитету на различных фрезерных станках, включая уникальные

3. Выполнение технологической операции фрезерования поверхностей простых деталей с точностью размеров по 5му, 6му квалитету в соответствии с технической документацией на различных фрезерных станках, включая уникальные

4. Проведение регламентных работ по техническому обслуживанию различных фрезерных станков в соответствии с технической документацией

5. Поддержание требуемого технического состояния технологической оснастки (приспособлений, измерительных и вспомогательных инструментов), размещенной на рабочем месте фрезеровщика

Необходимые умения

1. Читать и применять техническую документацию на простые детали с точностью размеров по 5му, 6му квалитету

2. Выбирать, подготавливать к работе, устанавливать на станок и использовать универсальные и специальные приспособления, включая оптические делительные головки

3. Выбирать, подготавливать к работе, устанавливать на станок и использовать режущие инструменты, обеспечивающие изготовление деталей с точностью размеров по 5му, 6му квалитету

4. Выполнять эскизы специальной оснастки и инструмента

5. Определять степень износа режущих инструментов

6. Производить настройку различных фрезерных станков в соответствии с технологической картой для обработки поверхностей заготовок простых деталей с точностью по 5му, 6му квалитету

7. Выполнять проверку фрезерных станков на точность

8. Выполнять регулировку и настройку режущих инструментов и инструментальных приспособлений

9. Выполнять установку и закрепление заготовок с комбинированным креплением и точной выверкой в нескольких плоскостях

10. Выполнять фрезерную обработку заготовок простых деталей с точностью размеров по 5му, 6му квалитету в соответствии с технологической картой и рабочим чертежом (документацией) на различных фрезерных станках, включая уникальные

11. Выявлять причины брака, предупреждать и устранять возможный брак при фрезеровании поверхностей заготовок простых деталей с точностью размеров по 5му, 6му квалитету

12. Проверять исправность и работоспособность различных фрезерных станков

13. Выполнять регламентные работы по техническому обслуживанию различных фрезерных станков

14. Выполнять техническое обслуживание технологической оснастки, размещенной на рабочем месте фрезеровщика

15. Выполнять работы на фрезерных станках с соблюдением требований охраны труда, пожарной и промышленной безопасности

16. Применять средства индивидуальной и коллективной защиты при выполнении работ на фрезерных станках (включая уникальные)

Необходимые знания

1. Машиностроительное черчение

2. Правила чтения технической документации (рабочих чертежей, технологических карт)

3. Система допусков и посадок, квалитеты точности, параметры шероховатости

4. Обозначение на рабочих чертежах допусков размеров, форм и взаимного расположения поверхностей, шероховатости поверхностей

5. Виды и содержание технологической документации, используемой в организации

6. Устройство, назначение, правила и условия применения универсальных и специальных приспособлений, используемых для обработки простых деталей с точностью размеров по 5му, 6му квалитету, включая оптические делительные головки

7. Порядок получения, хранения и сдачи заготовок, инструмента, приспособлений, необходимых для выполнения работ

8. Способы выполнения эскизов специальной оснастки и инструмента

9. Основные свойства и маркировка обрабатываемых и инструментальных материалов

10. Конструкция, назначение, геометрические параметры и правила использования режущих инструментов, обеспечивающих изготовление простых деталей с точностью размеров по 5му, 6му квалитету

11. Приемы и правила установки режущих инструментов на фрезерных станках

12. Теория резания

13. Критерии износа режущих инструментов

14. Устройство и правила использования различных фрезерных станков, включая уникальные

15. Последовательность и содержание настройки фрезерных станков, включая уникальные

16. Правила и приемы проверки фрезерных станков на точность

17. Способы и приемы регулировки и настройки режущих инструментов и инструментальных приспособлений для выполнения работ требуемой сложности

18. Правила и приемы установки и закрепления заготовок с комбинированным креплением и точной выверкой в нескольких плоскостях

19. Органы управления различных фрезерных станков, включая уникальные

20. Способы и приемы фрезерования поверхностей заготовок простых деталей с точностью размеров по 5му, 6му квалитету на различных фрезерных станках

21. Назначение и свойства смазочно-охлаждающих жидкостей, применяемых при фрезеровании

22. Основные виды брака при фрезеровании поверхностей заготовок простых деталей с точностью размеров по 5му, 6му квалитету, его причины и способы предупреждения и устранения

23. Порядок проверки исправности и работоспособности различных фрезерных станков

24. Состав и порядок выполнения регламентных работ по техническому обслуживанию различных фрезерных станков

25. Состав работ по техническому обслуживанию технологической оснастки, размещенной на рабочем месте фрезеровщика

26. Требования к планировке и оснащению рабочего места при выполнении фрезерных работ

27. Опасные и вредные факторы, требования охраны труда, пожарной, промышленной, экологической и электробезопасности при выполнении работ на фрезерных станках (включая уникальные)

28. Виды и правила применения средств индивидуальной и коллективной защиты при выполнении работ на фрезерных станках (включая уникальные)

Трудовые действия

1. Анализ исходных данных для выполнения технологической операции фрезерования поверхностей заготовок сложных деталей с точностью размеров по 7му, 8му квалитету

2. Настройка и наладка фрезерных станков для выполнения технологической операции фрезерования поверхностей заготовок сложных деталей с точностью размеров по 7му, 8му квалитету на различных фрезерных станках, включая уникальные

3. Выполнение технологической операции фрезерования поверхностей сложных деталей с точностью размеров по 7му, 8му квалитету (включая радиусные поверхности, резьбы и спирали) в соответствии с технической документацией на различных фрезерных станках, включая уникальные

4. Проведение регламентных работ по техническому обслуживанию различных фрезерных станков в соответствии с технической документацией

5. Поддержание требуемого технического состояния технологической оснастки (приспособлений, измерительных и вспомогательных инструментов), размещенной на рабочем месте фрезеровщика

Необходимые умения

1. Читать и применять техническую документацию на сложные детали с точностью размеров по 7му, 8му квалитету

2. Выбирать, подготавливать к работе, устанавливать на станок и использовать универсальные и специальные приспособления, включая оптические делительные головки

3. Выбирать, подготавливать к работе, устанавливать на станок и использовать режущие инструменты, обеспечивающие изготовление сложных деталей с точностью размеров по 7му, 8му квалитету

4. Определять степень износа режущих инструментов

5. Производить настройку различных фрезерных станков (включая уникальные) в соответствии с технологической картой для обработки поверхностей заготовки сложных деталей с точностью по 7му, 8му квалитету

6. Выполнять проверку фрезерных станков на точность

7. Выполнять регулировку и настройку режущих инструментов и инструментальных приспособлений

8. Выполнять установку и закрепление заготовок с комбинированным креплением и точной выверкой в нескольких плоскостях

9. Выполнять фрезерную обработку заготовок сложных деталей с точностью размеров по 7му, 8му квалитету в соответствии с технологической картой и рабочим чертежом (документацией) на различных фрезерных станках, включая уникальные

10. Выполнять необходимые расчеты и фрезерование резьб и спиралей

11. Выявлять причины брака, предупреждать и устранять возможный брак при фрезеровании поверхностей заготовок сложных деталей с точностью размеров по 7му, 8му квалитету

12. Проверять исправность и работоспособность различных фрезерных станков

13. Выполнять регламентные работы по техническому обслуживанию различных фрезерных станков

14. Выполнять техническое обслуживание технологической оснастки, размещенной на рабочем месте фрезеровщика

15. Выполнять работы на фрезерных станках с соблюдением требований охраны труда, пожарной и промышленной безопасности

16. Применять средства индивидуальной и коллективной защиты при выполнении работ на фрезерных станках (включая уникальные)

Необходимые знания

1. Машиностроительное черчение

2. Правила чтения технической документации (рабочих чертежей, технологических карт)

3. Система допусков и посадок, квалитеты точности, параметры шероховатости

4. Обозначение на рабочих чертежах допусков размеров, форм и взаимного расположения поверхностей, шероховатости поверхностей

5. Виды и содержание технологической документации, используемой в организации

6. Устройство, назначение, правила и условия применения универсальных и специальных приспособлений, используемых для обработки сложных деталей с точностью размеров по 7му, 8му квалитету, включая оптические делительные головки

7. Порядок получения, хранения и сдачи заготовок, инструмента, приспособлений, необходимых для выполнения работ

8. Выполнять эскизы специальной оснастки и инструмента

9. Основные свойства и маркировка обрабатываемых и инструментальных материалов

10. Конструкция, назначение, геометрические параметры и правила использования режущих инструментов, обеспечивающих изготовление сложных деталей с точностью размеров по 7му, 8му квалитету

11. Приемы и правила установки режущих инструментов на фрезерных станках

12. Теория резания

13. Критерии износа режущих инструментов

14. Устройство и правила использования различных фрезерных станков, включая уникальные

15. Последовательность и содержание настройки фрезерных станков, включая уникальные

16. Правила и приемы проверки фрезерных станков на точность

17. Способы и приемы регулировки и настройки режущих инструментов и инструментальных приспособлений для выполнения работ требуемой сложности

18. Правила и приемы установки и закрепления заготовок с комбинированным креплением и точной выверкой в нескольких плоскостях

19. Органы управления различных фрезерных станков, включая уникальные

20. Способы фрезерования поверхностей сложной конфигурации, крупногабаритных, тонкостенных с труднодоступными для обработки и измерения местами

21. Назначение и свойства смазочно-охлаждающих жидкостей, применяемых при фрезеровании

22. Последовательность расчетов, необходимых для нарезания резьб и спиралей

23. Правила и приемы фрезерования резьб и спиралей и настройки станка

24. Основные виды брака при фрезеровании поверхностей заготовок сложных деталей с точностью размеров по 7му, 8му квалитету, его причины и способы предупреждения и устранения

25. Порядок проверки исправности и работоспособности различных фрезерных станков

26. Состав и порядок выполнения регламентных работ по техническому обслуживанию различных фрезерных станков

27. Состав работ по техническому обслуживанию технологической оснастки, размещенной на рабочем месте фрезеровщика

28. Требования к планировке и оснащению рабочего места при выполнении фрезерных работ

29. Опасные и вредные факторы, требования охраны труда, пожарной, промышленной, экологической и электробезопасности при выполнении работ на фрезерных станках (включая уникальные)

30. Виды и правила применения средств индивидуальной и коллективной защиты при выполнении работ на фрезерных станках (включая уникальные)

Трудовые действия

1. Анализ исходных данных (техническая документация, детали) для ведения технологического процесса фрезерования зубьев деталей зубчатых передач 8й степени точности

2. Настройка и наладка фрезерного станка для выполнения технологического процесса фрезерования зубьев деталей зубчатых передач 8й степени точности

3. Выполнение технологического процесса фрезерования зубьев деталей зубчатых передач 8й степени точности в соответствии с технической документацией

4. Проведение регламентных работ по техническому обслуживанию различных фрезерных станков в соответствии с технической документацией

5. Поддержание требуемого технического состояния технологической оснастки (приспособлений, измерительных и вспомогательных инструментов), размещенной на рабочем месте фрезеровщика

Необходимые умения

1. Читать и применять техническую документацию на детали зубчатых передач 8й степени точности

2. Выбирать, подготавливать к работе, устанавливать на станок и использовать приспособления и режущие инструменты для обработки деталей зубчатых передач 8й степени точности

3. Производить настройку фрезерных станков в соответствии с технологической картой для фрезерования зубьев деталей зубчатых передач 8й степени точности

4. Производить фрезерование зубьев деталей зубчатых передач 8й степени точности в соответствии с технологической картой и рабочим чертежом

5. Выявлять причины брака, предупреждать и устранять возможный брак при фрезеровании зубьев деталей зубчатых передач 8й степени точности

6. Проверять исправность и работоспособность различных фрезерных станков

7. Выполнять регламентные работы по техническому обслуживанию различных фрезерных станков

8. Выполнять техническое обслуживание технологической оснастки, размещенной на рабочем месте фрезеровщика

9. Выполнять работы на фрезерных станках с соблюдением требований охраны труда, пожарной и промышленной безопасности

10. Применять средства индивидуальной и коллективной защиты при фрезеровании зубьев деталей зубчатых передач 8й степени точности

Необходимые знания

1. Правила чтения технической документации (рабочих чертежей, технологических карт) на детали зубчатых передач

2. Система допусков и посадок, квалитеты точности, параметры шероховатости в пределах выполняемых работ

3. Детали машин - зубчатые зацепления

4. Устройство, назначение, правила и условия применения приспособлений для фрезерования зубьев деталей зубчатых передач 8й степени точности

5. Устройство, назначение, геометрические параметры и правила использования режущих инструментов, применяемых для фрезерования зубьев деталей зубчатых передач 8й степени точности

6. Приемы и правила установки на фрезерные станки режущих инструментов для фрезерования зубьев деталей зубчатых передач 8й степени точности

7. Последовательность расчетов для подбора сменных шестерен при фрезеровании зубьев колес

8. Последовательность и содержание настройки фрезерных станков для фрезерования зубьев деталей зубчатых передач 8й степени точности

9. Способы и приемы фрезерования зубьев деталей зубчатых передач 8й степени точности

10. Основные виды брака при фрезеровании зубьев деталей зубчатых передач 8й степени точности, его причины и способы предупреждения и устранения

11. Порядок проверки исправности и работоспособности различных фрезерных станков

12. Состав и порядок выполнения регламентных работ по техническому обслуживанию различных фрезерных станков

13. Состав работ по техническому обслуживанию технологической оснастки, размещенной на рабочем месте фрезеровщика

14. Требования к планировке и оснащению рабочего места при выполнении фрезерных работ

15. Правила охраны труда, пожарной и промышленной безопасности при фрезеровании зубьев деталей зубчатых передач 8й степени точности

16. Правила применения средств индивидуальной и коллективной защиты при фрезеровании зубьев деталей зубчатых передач 8й степени точности

Трудовые действия

1. Анализ исходных данных (чертежа, технологических документов) для выполнения обработки отверстий в заготовках сложных деталей с точностью размеров по 6му, 7му квалитету

2. Настройка и наладка сверлильных станков для обработки отверстий в заготовках сложных деталей с точностью размеров по 6му, 7му квалитету

3. Выполнение технологической операции обработки отверстий в заготовках поверхностей сложных деталей с точностью размеров по 6му, 7му квалитету в соответствии с технической документацией

4. Заточка режущих инструментов для обработки отверстий с точностью размеров по 6му, 7му квалитету, контроль качества заточки

5. Проведение регламентных работ по техническому обслуживанию сверлильных станков в соответствии с технической документацией

6. Поддержание требуемого технического состояния технологической оснастки (приспособлений, измерительных и вспомогательных инструментов), размещенной на рабочем месте сверловщика

7. Поддержание рабочего места в состоянии, соответствующем требованиям охраны труда, пожарной, промышленной и экологической безопасности, правилами организации рабочего места сверловщика

Необходимые умения

1. Читать и применять техническую документацию на сложные детали с точностью размеров по 6му, 7му квалитету (чертеж, технологические документы)

2. Выбирать, подготавливать к работе, устанавливать на станок и использовать универсальные и специальные приспособления

3. Выбирать, подготавливать к работе, устанавливать на станок и использовать режущие инструменты

4. Определять степень износа режущих инструментов для обработки отверстий с точностью размеров по 6му, 7му квалитету

5. Производить настройку сверлильных станков для обработки поверхностей сложных деталей с точностью размеров по 6му, 7му квалитету в соответствии с технологической картой

6. Устанавливать и закреплять заготовки с выверкой с точностью до 0,005мм

7. Выполнять обработку отверстий в заготовках сложных деталей с точностью размеров по 6му, 7му квалитету на сверлильных станках в соответствии с технологической картой и рабочим чертежом

8. Применять смазочно-охлаждающие жидкости

9. Предупреждать и устранять возможный брак при обработке отверстий в заготовках сложных деталей с точностью размеров по 6му, 7му квалитету

10. Выполнять работы на сверлильных станках с соблюдением требований охраны труда, пожарной и промышленной безопасности

11. Затачивать режущие инструменты для обработки отверстий с точностью размеров по 6му, 7му квалитету в соответствии с обрабатываемым материалом

12. Контролировать геометрические параметры режущих инструментов для обработки отверстий с точностью размеров по 6му, 7му квалитету

13. Проверять исправность и работоспособность сверлильных станков

14. Проводить ежесменное техническое обслуживание сверлильных станков и уборку рабочего места

15. Выполнять техническое обслуживание технологической оснастки, размещенной на рабочем месте сверловщика

16. Поддерживать рабочее место в состоянии, соответствующем требованиям охраны труда, пожарной, промышленной и экологической безопасности, правилам организации рабочего места сверловщика

17. Применять средства индивидуальной и коллективной защиты при работе на сверлильных станках и обслуживании станка и рабочего места сверловщика

Необходимые знания

1. Машиностроительное черчение

2. Правила чтения технической документации (рабочих чертежей, технологических карт)

3. Система допусков и посадок, квалитеты точности, параметры шероховатости

4. Обозначение на рабочих чертежах допусков размеров, форм и взаимного расположения поверхностей, шероховатости поверхностей

5. Виды и содержание технологической документации, используемой в организации

6. Устройство, назначение, правила и условия применения простых универсальных приспособлений, применяемых для обработки отверстий в заготовках сложных деталей с точностью размеров по 6му, 7му квалитету

7. Порядок получения, хранения и сдачи заготовок, инструмента, приспособлений, необходимых для выполнения работ

8. Основные свойства и маркировка обрабатываемых и инструментальных материалов

9. Конструкция, назначение, геометрические параметры и правила использования режущих инструментов, применяемых для обработки отверстий в заготовках сложных деталей с точностью размеров по 6му, 7му квалитету

10. Приемы и правила установки режущих инструментов на сверлильных станках

11. Теория резания

12. Критерии износа режущих инструментов для обработки отверстий с точностью размеров по 6му, 7му квалитету

13. Устройство и правила использования сверлильных станков

14. Последовательность и содержание настройки сверлильных станков для изготовления сложных деталей с точностью размеров по 6му, 7му квалитету

15. Правила и приемы установки и закрепления заготовок с выверкой с точностью до 0,005мм

16. Органы управления сверлильными станками

17. Способы и приемы обработки отверстий в заготовках сложных деталей с точностью размеров по 6му, 7му квалитету

18. Назначение, свойства и способы применения смазочно-охлаждающих жидкостей при обработке отверстий

19. Основные виды брака при обработке отверстий в заготовках сложных деталей с точностью размеров по 6му, 7му квалитету, его причины и способы предупреждения и устранения

20. Виды и правила применения средств индивидуальной и коллективной защиты при выполнении работ на сверлильных и заточных станках

21. Геометрические параметры режущих инструментов для обработки отверстий с точностью размеров по 6му, 7му квалитету в зависимости от обрабатываемого и инструментального материала

22. Устройство, правила использования и органы управления заточных станков

23. Способы, правила и приемы заточки режущих инструментов для обработки отверстий с точностью размеров по 6му, 7му квалитету

24. Виды, устройство и области применения контрольно-измерительных приборов для контроля геометрических параметров режущих инструментов для обработки отверстий с точностью размеров по 6му, 7му квалитету

25. Способы и приемы контроля геометрических параметров режущих инструментов для обработки отверстий с точностью размеров по 6му, 7му квалитету

26. Порядок проверки исправности и работоспособности сверлильных станков

27. Порядок и состав регламентных работ по техническому обслуживанию сверлильных станков

28. Состав работ и приемы выполнения технического обслуживания технологической оснастки, размещенной на рабочем месте сверловщика

29. Требования к планировке и оснащению рабочего места при выполнении сверлильных работ

30. Правила хранения технологической оснастки и инструментов, размещенной на рабочем месте сверловщика

31. Опасные и вредные факторы, требования охраны труда, пожарной, промышленной и экологической безопасности при работе на сверлильных и заточных станках

Трудовые действия

1. Визуальное определение дефектов обработанных поверхностей

2. Контроль точности размеров, формы и взаимного расположения поверхностей простых деталей с точностью размеров по 5му, 6му квалитету с помощью контрольно-измерительных инструментов, обеспечивающих погрешность измерения не ниже 0,001мм

3. Контроль точности размеров, формы и взаимного расположения поверхностей простых деталей с точностью размеров по 5му, 6му квалитету с помощью калибров

4. Контроль деталей зубчатых передач 8й, 9й степени точности

5. Контроль наружных и внутренних многозаходных резьб в соответствии с технологической документацией

6. Контроль шероховатости обработанных поверхностей

Необходимые умения

1. Определять визуально дефекты обработанных поверхностей

2. Выбирать необходимые контрольно-измерительные инструменты для измерения простых деталей с точностью размеров по 5му, 6му квалитету

3. Выбирать вид калибра

4. Выполнять контроль при помощи калибров

5. Выполнять измерения деталей контрольно-измерительными инструментами, обеспечивающими погрешность измерения не ниже 0,001мм, в соответствии с технологической документацией

6. Выбирать необходимые контрольно-измерительные инструменты для измерения наружных и внутренних многозаходных резьб

7. Выполнять контроль наружных и внутренних многозаходных резьб

8. Выбирать необходимые контрольно-измерительные инструменты для измерения деталей зубчатых передач 8й, 9й степени точности

9. Выполнять контроль деталей зубчатых передач 8й, 9й степени точности

10. Выбирать способ определения шероховатости обработанной поверхности

11. Определять шероховатость обработанных поверхностей

Необходимые знания

1. Виды дефектов обработанных поверхностей

2. Способы определения дефектов поверхности

3. Машиностроительное черчение

4. Правила чтения технической документации (рабочих чертежей, технологических карт)

5. Система допусков и посадок, квалитеты точности, параметры шероховатости

6. Обозначение на рабочих чертежах допусков размеров, форм и взаимного расположения поверхностей, шероховатости поверхностей

7. Метрология

8. Виды и области применения калибров

9. Устройство калибров и правила их использования

10. Приемы работы с калибрами

11. Виды и области применения контрольно-измерительных приборов

12. Способы определения точности размеров, формы и взаимного расположения поверхностей деталей, включая измерения в труднодоступных местах

13. Устройство, назначение, правила применения контрольно-измерительных инструментов, обеспечивающих погрешность измерения не ниже 0,001мм, включая измерения в труднодоступных местах

14. Виды и области применения контрольно-измерительных инструментов для измерения резьб

15. Приемы работы с контрольно-измерительными инструментами для измерения наружных и внутренних многозаходных резьб

16. Приемы работы с контрольно-измерительными инструментами для измерения деталей зубчатых передач 8й, 9й степени точности

17. Способы определения шероховатости поверхностей

18. Порядок получения, хранения и сдачи контрольно-измерительных инструментов и приспособлений, необходимых для выполнения работ

19. Устройство, назначение, правила применения приборов и приспособлений для контроля шероховатости поверхностей

20. Приемы и правила определения шероховатости обработанной поверхности

Трудовые действия

1. Визуальное определение дефектов обработанных поверхностей

2. Контроль точности размеров отверстий в сложных деталях с точностью размеров по 6му, 7му квалитету с помощью контрольно-измерительных инструментов, обеспечивающих погрешность измерения не ниже 0,005мм

3. Контроль точности формы и взаимного расположения отверстий в сложных деталях с точностью размеров по 6му, 7му квалитету с помощью контрольно-измерительных инструментов, обеспечивающих погрешность измерения не ниже 0,005мм

4. Контроль шероховатости обработанных поверхностей до шероховатости Ra 1,6 мкм

Необходимые умения

1. Определять визуально дефекты обработанных поверхностей

2. Выбирать необходимые контрольно-измерительные инструменты для измерения отверстий в сложных деталях с точностью размеров по 6му, 7му квалитету

3. Выполнять измерения отверстий контрольно-измерительными инструментами, обеспечивающими погрешность измерения не ниже 0,005мм, в соответствии с технологической документацией

4. Выбирать способ определения шероховатости обработанной поверхности

5. Определять шероховатость обработанных поверхностей

Необходимые знания

1. Виды дефектов обработанных поверхностей

2. Способы определения дефектов поверхности

3. Машиностроительное черчение

4. Правила чтения технической документации (рабочих чертежей, технологических карт)

5. Система допусков и посадок, квалитеты точности, параметры шероховатости

6. Обозначение на рабочих чертежах допусков размеров, форм и взаимного расположения поверхностей, шероховатости поверхностей

7. Метрология

8. Виды и области применения контрольно-измерительных приборов

9. Способы определения точности размеров, формы и взаимного расположения поверхностей деталей

10. Устройство, назначение, правила применения контрольно-измерительных инструментов, обеспечивающих погрешность измерения более 0,005мм

11. Способы определения шероховатости поверхностей

12. Устройство, назначение, правила применения приборов и приспособлений для контроля шероховатости поверхностей

13. Приемы и правила определения шероховатости обработанной поверхности

14. Порядок получения, хранения и сдачи контрольно-измерительных инструментов и приспособлений, необходимых для выполнения работ

Трудовые действия

1. Визуальное определение дефектов обработанных поверхностей

2. Контроль точности размеров поверхностей деталей средней сложности с точностью размеров по 4-6му квалитету с помощью контрольно-измерительных инструментов, обеспечивающих погрешность измерения не ниже 0,001мм

3. Контроль точности формы и взаимного расположения поверхностей деталей средней сложности с точностью размеров по 4-6му квалитету с помощью контрольно-измерительных инструментов, обеспечивающих погрешность измерения не ниже 0,001мм

4. Контроль точности размеров поверхностей сложных деталей с точностью размеров по 7-10му квалитету с помощью контрольно-измерительных инструментов, обеспечивающих погрешность измерения не ниже 0,005мм

5. Контроль точности формы и взаимного расположения поверхностей сложных деталей с точностью размеров по 7-10му квалитету с помощью контрольно-измерительных инструментов, обеспечивающих погрешность измерения не ниже 0,005мм

6. Контроль точности размеров поверхностей зуборезных инструментов 6й степени точности с помощью контрольно-измерительных инструментов, обеспечивающих погрешность измерения не ниже 0,01мм

7. Контроль точности формы и взаимного расположения поверхностей зуборезных инструментов 6й степени точности с помощью контрольно-измерительных инструментов, обеспечивающих погрешность измерения не ниже 0,01мм

8. Контроль шероховатости обработанных поверхностей

Необходимые умения

1. Определять визуально дефекты обработанных поверхностей

2. Выбирать необходимые контрольно-измерительные инструменты для измерения деталей средней сложности с точностью размеров по 4-6му квалитету

3. Выбирать необходимые контрольно-измерительные инструменты для измерения сложных деталей с точностью размеров по 7-10му квалитету

4. Выбирать необходимые контрольно-измерительные инструменты для измерения зуборезных инструментов 6й степени точности

5. Выполнять измерения контрольно-измерительными инструментами, обеспечивающими погрешность измерения не ниже 0,001мм, в соответствии с технологической документацией

6. Выбирать способ определения шероховатости обработанной поверхности

7. Определять шероховатость обработанных поверхностей

Необходимые знания

1. Виды дефектов обработанных поверхностей

2. Способы определения дефектов поверхности

3. Машиностроительное черчение

4. Правила чтения технической документации (рабочих чертежей, технологических карт)

5. Система допусков и посадок, квалитеты точности, параметры шероховатости

6. Обозначение на рабочих чертежах допусков размеров, форм и взаимного расположения поверхностей, шероховатости поверхностей

7. Метрология

8. Способы определения точности размеров, формы и взаимного расположения поверхностей деталей

9. Устройство, назначение, правила применения контрольно-измерительных инструментов, обеспечивающих погрешность измерения не ниже 0,001мм

10. Приемы работы с контрольно-измерительными инструментами для измерения средней сложности деталей с точностью размеров по 4-6му квалитету

11. Приемы работы с контрольно-измерительными инструментами для измерения сложных деталей с точностью размеров по 7-10му квалитету

12. Приемы работы с контрольно-измерительными инструментами для измерения зуборезных инструментов 6й степени точности

13. Способы определения шероховатости поверхностей

14. Устройство, назначение, правила применения приборов и приспособлений для контроля шероховатости поверхностей

15. Приемы и правила определения шероховатости обработанной поверхности

16. Порядок получения, хранения и сдачи контрольно-измерительных инструментов и приспособлений, необходимых для выполнения работ