Прессовщик на гидропрессах (4 уровень квалификации)

Трудовые действия

1. Получение (передача) информации при приеме-сдаче смены о сменном производственном задании, состоянии рабочего места, неполадках в работе прессового оборудования и принятых мерах по их устранению

2. Проверка состояния основного и вспомогательного оборудования, узлов, машин и механизмов, оборудования постов управления прессами, контрольно-измерительной аппаратуры, средств связи между постами, контроллеров, ограждений, напольного покрытия, работоспособности средств связи, производственной сигнализации, блокировок, аварийного инструмента, противопожарного оборудования

3. Устранение самостоятельно или с привлечением ремонтных работников выявленных неисправностей в работе обслуживаемого оборудования, механизмов, оснастки и приспособлений

4. Проверка наличия рабочих жидкостей, масла в приводах гидропрессов, в редукторах других механизмов прессового участка

5. Выбор метода прессования применительно к виду и профилю прессуемого изделия и марке прессуемого металла и сплава

6. Подбор и подготовка прессового инструмента и инструментальной сборки в зависимости от прессуемого металла или сплава, качества и геометрических характеристик профиля

7. Настройка механизмов перемещения заготовок и пресса

8. Загрузка заготовки из алюминиевых сплавов в гомогенизационную печь

9. Загрузка заготовки в нагревательную печь

10. Ведение нагрева слитков, заготовок с соблюдением технологических требований к графику разогрева, температуре и времени пребывания в печи в зависимости от марки сплава и температуры прессования

11. Контроль отклонений параметров нагревательной печи, прессового и вспомогательного оборудования от нормы

12. Выгрузка разогретой до требуемой температуры заготовки, слитка из нагревательной печи и подача манипулятором на приемное устройство пресса

13. Введение предусмотренных технологической инструкцией смазок между контейнером и заготовкой

14. Подогрев или охлаждение прессового инструмента в соответствии с выбранной технологией прессования

15. Контроль исправности, чистоты и охлаждения пуансона и матрицы

16. Обеспечение прессов сменным инструментом, разборка, сборка и перевалка прессового инструмента

17. Подогрев инструмента (при наличии технологического требования) до технологически заданных температур

18. Установка нагретых концов труб в пресс в прессовом производстве горячих труб

19. Управление дистрибутором и другими механизмами бурильного пресса в прессовом производстве горячих труб

20. Задача заготовок в приемник, подача графитной или стеклянной смазки на заготовку в прессовом производстве горячих труб

21. Установка наконечников и экспандеров в прессовом производстве горячих труб

22. Ведение агрегатного журнала и учетной документации рабочего места прессовщика

Необходимые умения

1. Визуально и с использованием средств контрольно-измерительных приборов и аппаратуры (далее – КИПиА), АСУТП прокатки определять состояние и отклонения параметров текущего состояния основного и вспомогательного оборудования, приводов, устройств и механизмов стана горячей прокатки от установленных значений

2. Производить проверку исправности и работоспособности устройств и приборов поста управления станов горячей прокатки, средств КИПиА, блокировок и сигнализации, средств связи между постами стана горячей прокатки

3. Регулировать параметры работы и обслуживать оборудование, механизмы и вспомогательное оборудование нагревательных печей и прессового участка

4. Повышать твердость, износостойкость и увеличивать жизненный цикл матрицы

5. Управлять манипуляторами, взаимодействующими механизмами на участке подготовки и подачи заготовок к прессу

6. Производить наладку оборудования и механизмов прессового участка

7. Подбирать надлежащие пресс-инструменты и оснастку в зависимости от обрабатываемого металла, марки сплава и вида прессуемого профиля

8. Производить смену и обслуживание прессового инструмента (пресс-штемпели, пресс-шайбы, матрицы, матрицедержатели, контейнеры, подкладки, контрольные пресс-шайбы), чистку, правку, подшлифовку, полировку, мелкий ремонт

9. Предупреждать брак на стадии комплектации, сборки, подготовки прессового инструмента и оснастки к работе

10. Пользоваться контрольно-измерительными приборами, приспособлениями, инструментом, применяемыми на участке подготовки производства

11. Применять средства индивидуальной защиты, пожаротушения и пользоваться аварийным инструментом при чрезвычайных ситуациях

12. Пользоваться средствами и инструментарием АСУТП, соответствующим программным обеспечением рабочего места прессовщика на обслуживаемом участке

Необходимые знания

1. Устройство, назначение, принцип действия, конструктивные особенности, правила подготовки к работе и эксплуатации устройств и приборов постов управления, систем контроля и управления, основного и вспомогательного оборудования, технологических узлов, машин и механизмов стана горячей прокатки, систем связи, сигнализации и блокировок

2. Основы пластической деформации металла в горячем состоянии

3. Прокатные станы – классификация по назначению, конструкции, взаимному расположению основных элементов, особенности подготовки к прокатке и техобслуживания

4. Перечень, порядок (регламенты) и правила проведения подготовительных работ, проверки исправности оборудования, механизмов, пусковых и контрольно-измерительных приборов, систем блокировок и сигнализаций, приспособлений и инструментов

5. Технологии подготовки заготовок (механическая и термическая) в зависимости от марки сплавов и вида выпускаемой продукции

6. Технологии прессования профилей сплошного, полого поперечного сечения и панелей

7. Особенности технологических процессов прессования для изделий из различных цветных металлов и сплавов при прессовании прямым и обратным методами

8. Применяемые температурные режимы обработки слитков и заготовок

9. Применяемые конструкции и типы матриц

10. Особенности технологических процессов прессования для сплошного, полого поперечного сечения и панелей из различных цветных металлов и сплавов

11. Требования, предъявляемые к пресс-инструменту и оснастке в зависимости от прессуемого металла или сплава, способа прессования и вида изделия

12. Правила обслуживания и порядок смены прессового инструмента (пресс-штемпели, пресс-шайбы, матрицы, матрицедержатели, контейнеры, контрольные пресс-шайбы)

13. Правила подналадки и настройки механизмов прессов

14. Виды выпускаемой продукции и требования, предъявляемые к качеству

15. Типичные причины возникновения и виды брака, способы предупреждения на стадии подготовки к прессованию

16. Правила и порядок обслуживания оборудования и механизмов нагревательного и прессового хозяйства

17. Перечень профилактических и плановых ремонтных работ, входящих в компетенцию работника данного уровня

18. Правила и способы загрузки заготовок в печь, выгрузки их из печи и подачи их манипулятором на рабочее место пресса

19. Правила управления манипуляторами, захватывающими и подающими устройствами, подъемными сооружениями

20. Схема расположения и назначение устройств управления и аварийной остановки оборудования

21. Правила обращения с горячим металлом

22. План мероприятий по локализации и ликвидации последствий аварий на участке прессования

23. Требования бирочной системы и нарядов-допусков участка прессования

24. Требования охраны труда, промышленной, экологической и пожарной безопасности на участке прессования

25. Возможности, инструментарий, интерфейс и правила работы с АСУТП на обслуживаемом участке, прикладное программное обеспечение

Дополнительные сведения

1. -

Трудовые действия

1. Выбор метода прессования применительно к виду (конфигурации) прессуемого изделия и марке прессуемого металла или сплава

2. Подогрев инструмента до технологически заданных температур

3. Установка прошивной иглы на конце пуансона (на трубопрофильном стане)

4. Установка матричного пакета (матрицы) и подкладки или рассекателя в инструментальную кассету

5. Установка матричного пакета в матрицедержатель или в обойму матрицедержателя

6. Установка пресс-шайбы и пресс-штемпеля в рабочее положение

7. Загрузка заготовки в контейнер пресса пресс-штемпелем

8. Контроль соосности пресса, положения и угла наклона рабочего пояска канала матрицы к продольной оси матрицы

9. Прессование изделий (труб, полос, панелей, профилей различных геометрических форм и размеров) из цветных металлов и сплавов прямым или обратным методами на прутковопрофильных и трубопрофильных прессах

10. Интерактивная работа с АСУТП по регулируемым системой параметрам технологического процесса, настройкам и режимам работы основного и вспомогательного оборудования, машин и механизмов, относящимся к ответственности работника на обслуживаемом участке (участках)

11. Мониторинг и анализ информации АСУТП и КИПиА о ходе и параметрах технологического процесса прессования, состоянии оборудования, выработка корректирующих действий (при выявлении отклонений от установленных значений)

12. Контроль и регулировка температуры и рабочего давления прессования

13. Освобождение контейнера пресса от пресс-остатка

14. Проверка состояния матрицы, остального пресс-инструмента и оснастки после цикла прессования

15. Замена некондиционного прессового инструмента с минимизацией временных потерь

16. Проверка качества отпрессованной продукции на точность размеров профиля и поверхности пресс-изделий на наличие дефектов (температурные трещины, риски, надиры, царапины, налипание частиц металла), состояния структуры металла и отсутствия в нем внутренних дефектов

17. Подналадка прессового оборудования

18. Учет, маркировка, складирование прессованной продукции

19. Транспортировка готовых изделий на правку, термообработку или склад готовой продукции

20. Ведение агрегатного журнала и учетной документации рабочего места прессовщика

Необходимые умения

1. Визуально и с использованием средств КИПиА, АСУТП прессования определять состояние и отклонения параметров основного и вспомогательного оборудования, приводов, устройств и механизмов прессового хозяйства от установленных значений

2. Производить проверку исправности и работоспособности устройств и приборов постов управления технологическим процессом прессования, средств КИПиА, блокировок и сигнализации, средств связи между постами

3. Синхронизировать настройки основного, вспомогательного оборудования и механизмов прессового производства

4. Устанавливать температуру и рабочее давление прессования для максимальной скорости прессования применительно к прессуемой марке сплава цветных металлов, виду прессуемого профиля

5. Корректировать отклонения текущих параметров технологического процесса прессования и настройки оборудования от установленных значений, выявленные при промежуточном контроле качества

6. Подбирать пресс-инструменты и оснастку в зависимости от обрабатываемого металла, марки сплава, способа прессования и вида прессуемого профиля

7. Производить комплектование и замены прессового инструмента

8. Корректировать режимы прессования в случае выявления брака по ходу прессования

9. Пользоваться средствами КИПиА, АСУТП, приспособлениями и инструментом, применяемыми для текущей проверки качества

10. Пользоваться средствами связи, производственной сигнализации, блокировок, противопожарным оборудованием и аварийным инструментом при аварийных ситуациях

11. Производить подналадку, настройку и регулировку механизмов пресса

12. Применять средства индивидуальной защиты, пожаротушения, газозащитную аппаратуру и пользоваться аварийным инструментом

13. Пользоваться средствами и инструментарием АСУТП, соответствующим программным обеспечением рабочего места оператора стана горячей прокатки на обслуживаемом участке

Необходимые знания

1. Устройство, назначение, принцип действия, конструктивные особенности, правила подготовки к работе и эксплуатации устройств и приборов постов управления, систем контроля и управления, основного и вспомогательного оборудования, технологических узлов, машин и механизмов прессового хозяйства, систем связи, сигнализации и блокировок

2. Порядок и правила проверки исправности оборудования, механизмов, пусковых и контрольно-измерительных приборов, систем блокировок и сигнализаций, приспособлений и инструментов прессового хозяйства

3. Основы теории пластической деформации, процессы, применяемые при обработке металлов давлением, в объеме, требуемом для выполняемой работы прессовщика металлов

4. Прессы – классификация по назначению, конструкции, взаимному расположению основных элементов, особенности подготовки к прокатке и техобслуживания

5. Технологии прессования профилей сплошного, полого поперечного сечения и панелей

6. Технологии прессования прямым и обратным методами

7. Технологии подготовки заготовок (механическая и термическая) в зависимости от марки сплавов и вида выпускаемой продукции

8. Требования производственно-технологических инструкций (регламентирующих документов) по подготовке и ведению технологических процессов прессования

9. Особенности технологических процессов прессования заготовок для различных цветных металлов и сплавов

10. Основы цифровизации – понятия, назначение, влияние на операционную эффективность, области внедрения

11. Информационно-технологические знания и навыки уровня, необходимого для интерактивной работы с АСУТП, управления режимами процесса и механизмами прессов, ввода и получения данных, визуализации информации о ходе и показателях процесса; возможности, интерфейс и правила работы

12. Применяемые температурные режимы прессования заготовок в зависимости от марки сплавов и вида выпускаемой продукции

13. Требования к пресс-инструменту и оснастке в зависимости от прессуемого металла или сплава, способа прессования и вида готового изделия

14. Факторы, влияющие на распределение потоков металла при изготовлении профилей, в том числе геометрия, размер рабочего пояска, местоположение канала на зеркале матрицы

15. Конструкции и типы применяемых матриц и особенности их использования

16. Виды выпускаемой продукции и требования, предъявляемые к качеству прессованной продукции

17. Типичные причины возникновения и виды брака при прессовании, способы предупреждения и устранения

18. Правила и порядок подналадки механизмов прессов, смены технологического инструмента

19. Регламент обслуживания оборудования и перечень профилактических и плановых ремонтных работ, входящих в компетенцию работника данного уровня

20. Назначение, ассортимент и правила применения смазочных материалов

21. План мероприятий по локализации и ликвидации последствий аварий на участке прессования

22. Требования бирочной системы и нарядов-допусков при работе на прессе

23. Требования охраны труда, промышленной, экологической и пожарной безопасности на участке прессования

24. Возможности, инструментарий, интерфейс и правила работы с АСУТП на обслуживаемом участке, прикладное программное обеспечение

Дополнительные сведения

1. -