Оператор поста управления агрегатами непрерывного травления, обезжиривания, лужения, оцинкования, лакирования, отжига и окрашивания проката (4.2 уровень квалификации)

Трудовые действия

1. Получение (передача) при приемке-сдаче смены информации о состоянии рабочего места, неполадках в работе обслуживаемого оборудования и принятых мерах по их устранению

2. Ознакомление со сменным графиком производства и размерно-марочным сортаментом

3. Проверка состояния основного оборудования и вспомогательных механизмов, инструмента, оснастки, приспособлений, ограждений, напольного покрытия, работоспособности средств связи, производственной сигнализации, блокировок, аварийного инструмента, противопожарного оборудования, средств индивидуальной защиты

4. Проверка наличия сменного комплекта оборудования

5. Проверка наличия запаса материалов для производства работ на участке

6. Обеспечение процесса расходными материалами (разгрузка, доставка)

7. Проведение технического обслуживания оборудования, профилактических и ремонтных работ, перевалок

8. Приемка и проверка поступившего с предыдущего передела металлопроката на соответствие требованиям государственных стандартов, технических условий (маркировка, состояние кромок, состояние поверхности, профиль, состояние концов полосы, телескопичность, наличие наружных и внутренних дефектов)

9. Идентификация задаваемого в агрегат металла в системе слежения за металлом

10. Перемещение рулонов металлопроката на разгрузочных/загрузочных стеллажах/балках

11. Распаковка металла, подготовка рулонов перед задачей в агрегат

12. Зачистка электродов сварочной машины (установка и заправка сварочной проволоки в сварочную машину); очистка контактного оборудования сварочной машины

13. Кантовка дисковых и кромкокрошительных ножей

14. Отбор проб металлопроката и рабочих растворов

15. Приготовление рабочих растворов, подача растворов в линию агрегата, слив отработанного раствора

16. Маркировка и упаковка рулонов металлопроката

17. Поддержание в чистоте обслуживаемого оборудования, закрепленной территории, рабочего места в соответствии с требованиями охраны труда, экологической и пожарной безопасности

18. Устранение аварийных и нештатных ситуаций

19. Устранение обрывов, уводов и забуриваний полосы в различных частях агрегата в составе бригады

20. Заправка стальной полосы в агрегат

Необходимые умения

1. Запрашивать информацию у сменщика при приемке смены

2. Анализировать информацию, получаемую от сменщика при приемке смены

3. Обрабатывать информацию сменного графика, планировать работу в соответствии с графиком

4. Определять исправность и выявлять неисправности ограждений, средств связи, сигнализации, блокировок, инструмента, оснастки и приспособлений противопожарного оборудования, средств индивидуальной защиты

5. Визуально и с использованием средств контрольно-измерительных приборов и аппаратуры (далее – КИПиА), автоматизированной системы управления технологическим процессом (далее – АСУТП) выявлять и определять неисправности и/или отклонения параметров текущего состояния основного и вспомогательного оборудования, узлов, машин и механизмов от установленных значений

6. Устранять самостоятельно (в пределах имеющихся компетенций) или с привлечением ремонтных служб неисправности в обслуживаемом оборудовании

7. Рассчитывать количество расходных материалов с учетом сменного графика и состояния оборудования

8. Осуществлять подачу с применением подъемных сооружений и передаточных устройств материалов на участок

9. Производить подготовку сменного оборудования к установке в агрегат

10. Производить установку сменного оборудования в агрегат

11. Производить приемку металлопроката с предыдущего передела

12. Производить оценку качества металлопроката, поступающего на обработку в агрегат, выявлять дефекты

13. Пользоваться программным обеспечением оператора

14. Управлять транспортным оборудованием загрузочных/разгрузочных стеллажей/балок

15. Производить подготовку рулонов к задаче в агрегат

16. Оценивать состояние рулона перед задачей в агрегат

17. Визуально определять признаки износа рабочей поверхности электродов сварочной машины (сварочного бруса)

18. Применять инструмент, средства труда и приспособления при зачистке сварочных электродов

19. Осуществлять контроль толщины и состояние режущих кромок ножей

20. Отбирать и маркировать пробы металлопроката для лабораторного анализа и испытаний

21. Отбирать пробы рабочих растворов для лабораторного анализа

22. Осуществлять приготовление рабочих растворов

23. Обеспечивать соблюдение схем маркировки и упаковки рулонов металлопроката

24. Обеспечивать поддержание чистоты обслуживаемого оборудования, закрепленной территории, рабочего места

25. Производить аварийную остановку обслуживаемого оборудования

26. Оперативно принимать решения в аварийных и нештатных ситуациях

27. Действовать в соответствии с планом мероприятий по локализации и ликвидации аварий

28. Пользоваться аварийным инструментом

Необходимые знания

1. Перечень информации, передаваемой сменщику при приемке-сдаче смены, порядок информирования

2. Марки и группы марок сталей, размерный сортамент металлопроката

3. Требования к переходам по маркам стали, размерам полосы

4. Устройство, назначение, принцип действия, конструктивные особенности, правила подготовки к работе и эксплуатации устройств и приборов постов и станций управления, систем контроля и управления, основного (печь подогрева рулонов, загрузочные и разгрузочные стеллажи, размыватели, проводковые столы, ножницы, сварочная машина, высечной пресс, ванны, насосы подачи систем циркуляции и подачи рабочих растворов, отжимные ролики, промасливающая машина, кромкообрезные ножницы, моталки, центрирующие устройства, натяжные станции, петлевые накопители, транспортные ролики и др.) и вспомогательного оборудования, технологических узлов, машин и механизмов, систем связи, сигнализации и блокировок

5. Требования бирочной системы

6. Требования охраны труда, промышленной, экологической и пожарной безопасности

7. Требования к состоянию рабочих мест по чистоте, освещенности, пожарной безопасности, электробезопасности; порядок проверки соответствия рабочих мест по чистоте, освещенности, пожарной безопасности, электробезопасности

8. Перечень технических средств, обеспечивающих безопасность труда (ограждения, кожухи, блокировки и пр.), способы контроля их исправности, признаки неисправности

9. Способы, порядок проверки исправности световой и звуковой сигнализации, исправности связи

10. Инструмент, средства труда, приспособления, вспомогательное оборудование: конструкция, назначение, нормы браковки, правила эксплуатации

11. Порядок действий в случае выявления отклонения контролируемых характеристик сменного оборудования от нормы

12. Типичные причины, способы выявления и устранения неисправностей основного и вспомогательного оборудования, устройств и приборов поста управления, узлов и механизмов обслуживаемого участка

13. Виды расходных материалов, необходимых для ведения технологического процесса

14. Место хранения расходных материалов

15. Требования к минимальному стандартному запасу расходных материалов и сырья, необходимому для обеспечения нормального хода технологического процесса

16. Требования к расходным материалам и сырью

17. Методика расчета необходимого количества расходных материалов

18. Слесарное дело в объеме, достаточном для самостоятельного устранения неисправностей/неполадок оборудования текущего характера

19. Перечень, порядок (регламенты) и правила проведения работ по техническому обслуживанию основного и вспомогательного оборудования, механизмов, машин и технологических узлов и систем

20. Правила, порядок и способы установки сменного оборудования в агрегат

21. Схема и место складирования металлопроката перед задачей в производство

22. Продолжительность и условия хранения металла на складе

23. Сопроводительная документация на принимаемый металл

24. Характеристики металла, обрабатываемого в линии агрегата (марка, тип и пр.)

25. Требования к металлу, поступающему в обработку (геометрические характеристики, внешний вид, упаковка, маркировка, смотка и пр.)

26. Перечень контролируемых характеристик принимаемого металла, методы и порядок их контроля

27. Возможные дефекты принимаемого металла (смотки, кромки, поверхности и пр.)

28. Порядок действий в случае отклонения качества поступающего в обработку металла от нормы

29. Информационные системы, предназначенные для слежения за движением металла на складах и в агрегате

30. Перечень данных металла, поступающего в обработку, подлежащих вводу в информационные системы

31. Порядок ввода данных в информационные системы

32. Принцип размещения и перемещения рулонов металлопроката на позициях загрузочных и разгрузочных стеллажей

33. Требования, предъявляемые к состоянию внешних и внутренних витков рулонов задаваемого в агрегат рулона

34. Порядок подготовки рулона перед задачей в агрегат

35. Требования к состоянию рабочей поверхности электродов сварочной машины, периодичность зачистки

36. Признаки неудовлетворительного состояния рабочей поверхности электродов сварочной машины, требующие их замены

37. Применяемый материал для сварки полос

38. Требования к минимально допустимому диаметру электродов (сварочной проволоки) сварочной машины

39. Требования к рабочей поверхности ножей кромкообрезных и кромкокрошительных ножниц

40. Периодичность замены ножей кромкообрезных ножниц

41. Признаки неудовлетворительного состояния рабочей поверхности кромкообрезных ножниц, требующие их замены

42. Порядок замены кромкообрезных и кромкокрошительных ножниц

43. Назначение и регламент (периодичность) отбора проб металлопроката и рабочих растворов

44. Количество (объем) отбираемых проб

45. Точки отбора проб

46. Возможные последствия нарушения регламента отбора проб

47. Инструмент и вспомогательные приспособления, применяемые при отборе проб

48. Требования к пробам металлопроката (состояние поверхности, геометрические размеры, маркировка, упаковка и пр.)

49. Место хранения проб

50. Требования к пробам рабочих растворов

51. Требования к оформлению сопроводительной документации

52. Система циркуляции раствора, схема подводки трубопровода подачи обезжиривающего раствора в линию агрегата

53. Компоненты для приготовления рабочего раствора и требования, предъявляемые к ним

54. Рецептура приготовления рабочего раствора

55. Химический состав рабочего раствора, порядок приготовления раствора

56. Перечень контролируемых параметров рабочего раствора (температура, концентрация и пр.) и требования, предъявляемые к ним

57. Признаки несоответствия рабочего раствора требованиям технологии, являющиеся основанием для его замены

58. Порядок слива отработанного раствора

59. Схемы упаковки рулонов металлопроката

60. Требования к маркировке рулонов металлопроката

61. Виды отходов, порядок их складирования и утилизации

62. Требования охраны труда, экологической и пожарной безопасности к рабочему месту на обслуживаемом участке

63. Перечень аварийных и нештатных ситуаций

64. Требования плана мероприятий по локализации и ликвидации последствий аварий на участке

65. Инструмент и вспомогательное оборудование, применяемые для устранения аварийных и нештатных ситуаций, заправки полосы в агрегат

66. Причины обрыва, увода, забуриваний металлической полосы

67. Последовательность действий при заправке металлической полосы на обслуживаемом участке

Трудовые действия

1. Пуск (остановка) обслуживаемого оборудования

2. Ввод (задание) параметров (режимов) работы обслуживаемого оборудования, получение и анализ текущей информации АСУТП о ходе технологического процесса, ввод на основе анализа управляющих команд

3. Подогрев рулонов металлопроката перед задачей в агрегат

4. Установка рулона металлопроката на разматыватель

5. Подготовка концов полос к сварке в сварочной (сшивной) машине

6. Транспортировка заправочного конца полосы на сварку (сшивку) на стыкосварочной (сшивной) машине

7. Сварка (сшивка) концов полос

8. Транспорт полосы в агрегате

9. Химическое обезжиривание поверхности полосы в установке обезжиривания

10. Промывка полосы от остатков рабочих растворов и сушка

11. Промасливание полос

12. Обрезка кромок полосы

13. Смотка полосы в рулон, разделение рулонов, снятие рулона с моталки

14. Контроль качества металлопроката

15. Ведение документации

Необходимые умения

1. Контролировать визуальным, инструментальным, приборным методами состояние и готовность к работе обслуживаемого оборудования

2. Производить пуск и остановку обслуживаемого оборудования

3. Определять оптимальные параметры (режимы) работы обслуживаемого оборудования в зависимости от марочного и размерного сортамента металла

4. Пользоваться программным обеспечением оператора поста управления

5. Выбирать требуемый режим нагрева рулонов металлопроката

6. Обеспечивать нагрев (подогрев) рулонов металлопроката перед задачей в агрегат

7. Определять готовность оборудования к задаче рулонов в агрегат

8. Производить установку рулона на разматыватель

9. Определять правильность установки рулона в агрегат

10. Производить подготовку концов полос к сварке (сшивке)

11. Определять длину обрезки концевых участков рулона металлопроката

12. Выбирать режим сварки (сшивки) концов полос

13. Оценивать качество сварного (сшивного) соединения полос

14. Управлять процессом транспорта полосы в агрегате в автоматическом и ручном режиме

15. Управлять основным, вспомогательным оборудованием, машинами и механизмами с главного и вспомогательных пультов (постов) управления непрерывной линии

16. Выбирать необходимый режим работы обслуживаемого оборудования

17. Определять с использованием средств АСУТП и КИПиА состояние систем контроля и управления, оборудования, узлов и агрегатов обслуживаемого оборудования, производить необходимые корректировки настроек и/или режимов

18. Визуально и/или с использованием средств АСУТП и КИПиА выявлять отклонения хода процесса транспорта полосы и параметров работы оборудования от установленных и принимать корректирующие меры

19. Вырабатывать решения по корректировке режимов на основе анализа совокупности контролируемых показателей

20. Управлять оборудованием обезжиривания

21. Обеспечивать полноту обезжиривания полосы

22. Обеспечивать удаление остатков рабочих растворов после обработки в ваннах

23. Настраивать работу щеток, прижимных роликов

24. Управлять оборудованием промасливания металла

25. Обеспечивать равномерность нанесения масла на непрерывную полосу

26. Выбирать режим обрезки кромок полосы

27. Оценивать качество обрезки кромок полосы, соответствие ширины металла после обрезки кромок

28. Выбирать тип смотки полосы в рулон

29. Обеспечивать стабильность и непрерывность смотки полосы

30. Выявлять дефекты поверхности металлопроката, определять и устранять их причины

31. Вносить записи в документацию

Необходимые знания

1. Перечень условий для пуска обслуживаемого оборудования

2. Порядок подготовки оборудования к пуску

3. Порядок пуска и остановки обслуживаемого оборудования

4. Программное обеспечение, интерфейс АСУТП в объеме квалифицированного пользователя, необходимом для интерактивной работы, управления технологическими процессами и оборудованием обслуживаемого участка

5. Назначение предварительного нагрева (подогрева) рулонов металлопроката

6. Состав и свойства применяемых газов

7. Схема подачи энергоносителей

8. Условия и порядок подачи энергоносителей к печи подогрева

9. Температурные режимы нагрева металлопроката в печи подогрева

10. Порядок определения готовности оборудования разматывателя к установке рулона

11. Условия, разрешающие начало процесса установки

12. Требования к положению всех узлов и механизмов разматывателя (барабан, ролики, опоры, заправочные столы и пр.) перед установкой и по окончании процесса установки рулона

13. Принцип центрирования горизонтальной оси рулона относительно горизонтальной оси барабана разматывателя, вертикальной оси рулона относительно оси линии агрегата

14. Требования к состоянию переднего и заднего концов полос, подаваемых к сварке (сшивке)

15. Принцип настройки оборудования ножниц в зависимости от сортамента задаваемого в линию металла (ширины, толщины)

16. Принцип определения длин концевых участков рулона металлопроката, подлежащих обрезке

17. Режимы сварки (сшивки)

18. Перечень параметров сварки, контролируемых и регулируемых в процессе сварочной операции (ток сварки, скорость сварки, усилие дрессировки и пр.)

19. Максимально допустимые значения переходов свариваемого металла по толщине и ширине

20. Требования к сварному (сшивному) соединению

21. Способы контроля качества сварного (сшивного) шва

22. Принцип определения глубины вырезки боковых сегментов

23. Схема транспорта металла в агрегате

24. Режимы транспорта металла (нормальный, на заправочной скорости, постоянно установленной скорости и др.)

25. Режимы останова транспорта металла (нормальный, ускоренный, аварийный и др.)

26. Перечень параметров, характеризующих процесс транспорта полосы (скорость, натяжение, центрирование) и требования к ним

27. Управление обработкой аварийных сигналов (способ визуализации, идентификация класса неисправности и пр.)

28. Система слежения за металлом Перечень разрешающих условий для транспорта металла в разных частях агрегата

29. Требования государственных стандартов и технических условий к производимому металлопрокату

30. Технологическая инструкция

31. Правила технической эксплуатации оборудования, устройств и приборов поста (постов) управления линии

32. Перечень возможных отклонений технологического процесса от заданных требований и действия по их предупреждению и устранению

33. Назначение обезжиривания

34. Сущность химического обезжиривания

35. Требования к металлу после химического обезжиривания

36. Тип рабочего раствора, применяемого в секциях оборудования, предназначенного для химического обезжиривания

37. Контролируемые характеристики процесса химического обезжиривания (температура. концентрация раствора и пр., скорости вращения и усилие прижатия роликов и щеток и др.) и требования к ним

38. Назначение промывки полосы

39. Требования к металлу после его промывки

40. Технологическая схема процесса промывки полосы

41. Перечень контролируемых характеристик промывочной воды, требования к ним

42. Принцип настройки режима работы щеток щеточно-моечной машины и отжимных роликов

43. Контролируемые характеристики процесса промывки полосы от остатков рабочих растворов и сушки (скорость вращения, усилие прижатия роликов и щеток) и требования к ним

44. Назначение сушки полосы после промывки

45. Требования к металлу после его сушки

46. Технологическая схема процесса сушки полосы

47. Режимы промасливания

48. Принцип настройки оборудования промасливания

49. Требования к качеству промасливания, корректирующие действия

50. Назначение подрезки кромок полосы

51. Параметры настройки оборудования кромкообрезных ножниц (зазор, перекрытие и пр.)

52. Режимы настройки оборудования кромкообрезных ножниц

53. Требования к ширине подрезаемой полосы и точности подрезки

54. Требования, предъявляемые к качеству подрезки кромок полосы

55. Дефекты подрезки кромки

56. Типы смотки полосы в рулон (прямая, циклическая)

57. Принцип выбора типа смотки полосы в рулон

58. Режимы разделения рулонов (по весу, по длине, по сварному шву и пр.)

59. Перечень разрешающих условий для начала процесса разделения (резки) полосы

60. Принцип определения длины концевого участка рулона, подлежащего обрезке

61. Перечень разрешающих условий для начала процесса снятия рулона с моталки, перезаправки полосы на моталку

62. Требования, предъявляемые к качеству металлопроката

63. Контролируемые качественные характеристики металлопроката

64. Методы и периодичность контроля качественных характеристик металлопроката

65. Признаки отклонения качества металлопроката от установленных требований

66. Название, внешний вид дефекта металлопроката

67. Причина возникновения дефекта

68. Связь причины возникновения дефекта с отклонением технологических параметров от требований технологии, неисправностями оборудования

69. Способы устранения дефекта металлопроката, последовательность действий по устранению дефекта

70. Перечень заполняемой документации, порядок заполнения

71. Требования к хранению документации и передачи ее по смене