Наладчик станков и манипуляторов с программным управлением в атомной промышленности 5 разряд (4 уровень квалификации)

Трудовые действия

1 . Анализ задания на выполнение работ согласно сопроводительной, конструкторской и технологической документации

2 . Проверка работоспособности и наладка накопителей инструмента

3 . Наладка встроенных измерительных систем

4 . Наладка поворотно-наклонных и сменных столов (паллет) для установки деталей

5 . Ввод управляющей программы

Необходимые умения

1 . Выявлять и устранять в управляющей программе ошибки с помощью средств визуализации пульта станка

2 . Определять работоспособность многоцелевых станков и точность позиционирования их устройств с помощью универсальных, специальных и встроенных средств измерения

3 . Производить наладку узлов и устройств многоцелевых станков для обработки не менее чем по четырем одновременно управляемым осям

Необходимые знания

1 . Конструктивные особенности многоцелевых станков, универсальных, специальных приспособлений

2 . Способы и правила наладки механических и электромеханических устройств многоцелевых станков

3 . Возможные источники погрешности позиционирования устройств многоцелевых станков и методы их минимизации

4 . Требования охраны труда

Трудовые действия

1 . Установка режущего инструмента с помощью оправок, втулок, патронов, державок, блоков в накопители инструмента

2 . Внесение в управляющую программу параметров инструмента (размеров и кодов)

3 . Установка зажимных приспособлений с выверкой их в нескольких плоскостях

4 . Базирование заготовки для обработки сложнопрофильных, криволинейных поверхностей в зажимных приспособлениях и на поворотно-наклонных столах

5 . Установка и базирование крупногабаритных приспособлений и заготовок

Необходимые умения

1 . Определять качество режущего инструмента и его размеры на специальных устройствах вне станка

2 . Редактировать управляющую программу с пульта системы управления

3 . Определять работоспособность и погрешность позиционирования поворотно-наклонных столов станка

4 . Базировать и закреплять заготовку в универсально-сборных приспособлениях

5 . Устанавливать и базировать крупногабаритные приспособления и заготовки на станке с помощью грузоподъёмных механизмов

6 . Выполнять сборку и разборку сборного режущего инструмента с механическим креплением режущих пластин

7 . Затачивать режущий инструмент (резцы и сверла)

Необходимые знания

1 . Назначение, характеристики и методики применения контактных датчиков встроенных систем измерения

2 . Основы программирования систем ЧПУ станка (подготовительные, вспомогательные функции, циклы)

3 . Способы определения надёжности, точности, износостойкости и виброустойчивости приспособлений

4 . Возможные источники погрешности позиционирования устройств многоцелевых станков и методы их минимизации

5 . Методы строповки грузов

6 . Способы сокращения времени наладки станка

7 . Требования охраны труда

Трудовые действия

1 . Ввод управляющей программы и проверка траектории движения инструмента на экране монитора пульта управления

2 . Наблюдение за процессом обработки и выявление неисправностей устройств станка, инструмента и приспособлений в рабочем режиме по показаниям приборов, характерным шумам и вибрациям

3 . Выявление несоответствий команд управляющей программы оптимальным режимам обработки

4 . Подналадка и регулирование механизмов станков в процессе работы

5 . Ввод линейной коррекции на износ инструмента

6 . Проверка соответствия обработанной детали требованиям конструкторской и технологической документации

7 . Предъявление изготовленной детали в отдел технического контроля

Необходимые умения

1 . Изготавливать пробные детали по 6 - 14 квалитетам

2 . Определять неисправности станка, его механических, гидравлических и электрических устройств по показаниям приборов системы управления в режиме обработки детали по управляющей программе

3 . Выявлять в режиме обработки детали несоответствия геометрических и технологических параметров и команд управляющей программы

4 . Определять отклонения размеров, формы, расположения и шероховатость поверхности детали, их соответствие конструкторской и технологической документации

5 . Выявлять несоответствие качества режущего инструмента и зажимных приспособлений по результатам контроля пробной детали

6 . Обеспечивать жесткость системы «станок - приспособление инструмент - деталь»

7 . Контролировать деталь, состояние режущего инструмента визуально и средствами встроенной системы измерения

8 . Производить контрольные измерения обработанных деталей на контрольно- измерительных приборах

9 . Пользоваться универсальными и специальными средствами измерения, обеспечивающими контроль размеров и отклонений форм и поверхностей по 6-14 квалитетам

Необходимые знания

1 . Параметры и способы обеспечения технологической точности обработки

2 . Состав, структура и методы снижения погрешностей обработки

3 . Причины возможных аварийных ситуаций и способы их предотвращения

4 . Виды брака при механической обработке, способы его предупреждения и устранения

5 . Способы редактирования управляющей программы на пульте системы управления станка

6 . Требования охраны труда

Трудовые действия

1 . Определение оптимальных параметров обработки, внесение соответствующих изменений в управляющую программу с пульта системы управления станка

2 . Оформление предложений по изменению режимов резания и передача их разработчику управляющей программы

3 . Сдача налаженного станка оператору, инструктаж оператора станков с программным управлением

Необходимые умения

1 . Пользоваться постоянными циклами (макрокомандами) системы управления станка

2 . Учитывать и компенсировать упругие деформации тонкостенных (нежёстких) деталей

3 . Определять и учитывать в управляющей программе размерный износ инструмента

Необходимые знания

1 . Параметры технологической точности обслуживаемого оборудования

2 . Параметры и способы обеспечения технологической точности обработки

3 . Методы определения погрешностей измерений

4 . Правила назначения режимов обработки, последовательности переходов, их длительности с учётом температурного режима

5 . Причины возникновения внутренних напряжений в детали при её обработке, способы их предупреждения и устранения

6 . Способы обеспечения жёсткости системы «станок - приспособление инструмент - деталь»

7 . Методы ручной и автоматизированной разработки управляющих программ

8 . Причины возможных аварийных ситуаций и способы их предотвращения

9 . Требования охраны труда